1、“.....可不必另外开设排气槽。。第八章脱模机构的设计在注射成型的每个循环中，都必须使塑件从模具型腔和型芯上脱出，这种脱出塑件的机构称为脱模机构。整个脱模过程包括开模推出取件闭模脱模机构复位过程。对于中心有孔的圆筒形塑件，采用推管推出机构进行脱模，推管推出平稳可靠，塑件无变形，无顶出痕迹。推管的脱模机构采用动模座板固定型芯的推管机构，即型芯主型销固定在动模座板上，并且穿过推板和推杆固定板，推管固定在推杆固定板上。推管内部与主型销做间隙配合，推管外部与型腔板做间隙配合，推管与主型销配合长度为顶出行程，推管与型腔板的配合长度为推管外径的倍，这种顶出机构结构可靠，多用于脱模距离不大的场合。.脱模力的计算当脱模斜度不大时般指初始脱模力最大，经推动，脱模力即迅速减小，所以脱模力的计算须按照无脱模斜度的条件计算。由于塑件壁厚与其内孔直径之比大于，故由表应按下式计算式中脱模力塑料弹性模量，对于......”。

2、“.....对于，由表查得塑料的泊松比，约为塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，当塑件底部有通孔时，该项视为零。与和有关的系数，其由下式计算所得式中型芯的平均半径，塑件的壁厚，约为则有其中取则有.推管强度计算与校核推管直径的计算推管直径由下式计算所得式中推管直径推管长度系数，推管长度，推管数量推管材料的弹性模量，对于钢则有考虑到于推管中放主型销与冶金粉末嵌件配合，故选取推管应力校核其校核公式如下式中推管应力推管钢材屈服极限强度，对于般中碳钢则有第九章合模导向机构的设计在模具工作时，导向机构可以维持动模和定模正确合模，合模后保持型腔的正确形状。同时,导向机构可以引导动模按顺序合模，防止型芯在合模过程中损坏并能承受定的侧压力。本设计导向机构采用导柱导套导向。因动定模合模时无方位要求，故导柱在模具上的布置方式可采用直径相同并对称布置。并使为使塑件能从模具内取出分型面的位置应设在塑件断面尺寸最大部位。这是条最根本的原则......”。

3、“.....特殊情况下采用个以上的分型面或其它形状的分型面。确定分型面形状时应以模具制造及脱模方便为原则。如具有弯曲形状的，其模具的分型面应以塑件的弯曲中心面作为分型面。分型面的确定在确定型腔在模具中的方位时，分型面的选择应尽量防止形成侧孔或侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。确保塑件的质量分型面不要选择光滑部位的外表面，避免影响外观质量将塑件塑件要求同轴度的部分全部放到分型面的同侧，以确保塑件的同轴度要考虑减小脱模斜度造成塑件大小端的尺寸差异要求等。有利于塑件的脱模由于模具脱模机构通常设置在动模侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件在动模侧。这对于自动化生产所用的模具，尤其显得重要。考虑侧向轴拔距般机械式分型抽芯机构的侧向抽拔距都很小，因此选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动定模的开合方向上而将短抽拔距作为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。锁紧模具的要求侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件......”。

4、“.....而将投影面积较小的方向作为侧向分型面。有利于排气当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料熔体的流动末端，以利排气。模具零件易于加工选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的阻力。若按分型面设计原则中的“塑件要求同轴度的部分要放到分型面的同侧，以保证塑件同轴度要求”来确定分型面的话，塑件脱模比较困难。来确定分型面的话，塑件脱模比较困难。故为使塑件从模具中顺利脱模，且简化模具结构，应按设计原则中的最基本条将分型面选择在塑件外形的最大轮廓处，即塑件处，而其同轴度要求通过对结构中如定模板等零部件的设计与加工提出尺寸与形状的公差精度来保证。其中塑料制品在分型面的投影面积为主流道在分型面的投影面积为分流道在分型面的投影面积为故总投影面积为则有故满足条件.最大注射压力的校核塑件成型所需的最大锁模力应小于注射机的额定锁模力......”。

5、“.....喷嘴尺寸主流道位于模具中心塑料熔体入口处，它将注射机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道。其形状为圆锥形，便于塑料熔体按序顺利地向前流动。开模时主流道凝料有能顺利地拔出。主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，甚至塑件的内在质量，热塑性塑料的主流道般由浇口套构而成。如下图所示模具主流道衬套的小端孔径和球面半径要与塑料注射成型机喷嘴前端孔径和球面半径满足下列关系保证注射成型时在主流道衬道处不形成死角，无熔料积存，并便于主流道凝料的脱模。故有.定位孔尺寸模具与注射机上定位孔为，两者按配合实现定位，以保证模具主流道的轴线与注射机喷嘴轴线重合。.模具厚度与注射机模板闭厚度模具闭合时的厚度在注射机动定模固定板之间的最大闭合高度和最小闭合高度之间，即式中注射机允许的最小模具厚度模具闭合厚度注射机允许的最大模具厚度其中模具闭合厚度为故有开模行程的校核对于单分型面注射模......”。

6、“.....第五章浇注系统设计.主流道设计主流道是指从注射机的喷嘴与模具接触的部位起到分流道为止的段流道。主流道横截面形状采用圆形截面。为了便于流道凝料的脱出，主流道设计成圆锥形，其锥度为，取，内壁光滑，表面粗糙度小于。主流道大端与分流道相接处应有过渡圆角通常取，选用以减少料流转向时的阻力。对于小型注射模具，直接利用主流道衬套的台肩作为模具的定位圈，定位圈与浇口套体，压配于定模板内，能防止从定模板内顶出。且因定位圈直径为注射机定位孔配合直径，应按选用注射机的定位孔直径确定。就热固性塑料而言，随预热情况成型温度成型压力保持时间填料类型及硬化特性的不同，亦会对其收缩值及其收缩方向性造成影响。总之，成型条件不仅影响塑料的可模塑性，且对制品的力学性能外观收缩以及塑件中的结晶和取向等都有广泛影响。三熔体的流动特性粘性的流动行为在塑料成型的过程中，极少数几种工艺外，均要求塑料处于粘性状态。因为......”。

7、“.....而且易于变形。这给它的输送和成型制品带来极大的不变。使之大规模的工业化生产成为可能。熔体流动和变形，都是在外加工的作用下实现的。其中，最为重要的是剪切应力，因为成型时塑料熔体或分散体在设备或模具中流动的压降，所需功率及制品质量等均受它的制约，切应力还直接影响到熔体粘度。二影响粘度流动的因素粘度是描述塑料熔体流动行为的重要量度，为塑料模设计不可缺少的工艺数据，分析了解其影响因素十分重要。分别受到温度压力剪切速率聚合物等因素的影响。其中，聚合物又要分析到分子量，分子量的分布聚合物化学结构等诸多因素。第三章料零件结构的工艺性塑件的几何形状与成型方法模具结构能否顺利成型与脱模以及与制品质量等均有密切关系。塑件几何形状设计需满足成型工艺性要求。避免侧孔与侧凹塑件的内外表面形状应设计得易于模塑成型，以防止采用复杂的瓣合模与侧抽芯模具结构，为此塑件设计应尽量避免有侧孔与侧凹。二脱模斜度为便于塑件从模腔中脱出或从塑件中抽出型芯......”。

8、“.....最小的脱模斜度与塑件性能塑件几何形状有关。根据资料所得材料的型芯与型腔脱模斜度分别为和注.脱模斜度的取向根据塑件的内外形尺寸所定塑件内孔，以型芯小端为准，尺寸符合图样要求，斜度由扩大方向取得塑件外型，以型腔大端为准，尺寸符合图样要求，斜度由缩小方向取得。注塑成型全过程分为塑化过程充模过程冷却凝固过程脱模过程，由这四个过程就形成了个循环，完成了次成型个乃至数十个塑件的过程。.本设计工作本设计的工作分三大部分第，设计了固定座的注塑模具及其结构第二,用二维软件进行绘制模具总装图,拆绘零件图,详细标注尺寸,公差,形位公差,表面粗糙度,材料,热处理,及技术要求等.第三,写出设计说明书.零件分析及模具结构设计.零件的作用题目所给零件为塑料固定座，该零件尺寸较小，按照其工作要求，其精度等级可选用般精度等级。如图如图固定座造型图.零件材料的特性分析材料的组成丙烯晴，丙二烯，苯乙烯......”。

9、“.....三用途能承受定的外力作用，且有良好的力学性能的尺寸稳定性并在高温下仍能保持优良性能可作为工程结构的类塑料，适用于制作般机械零件减摩耐磨零件传动零件和电信结构零件。.材料的可塑性流动性温度的影响料温高则流动性增大，但不同的塑料品种，其影响程度甚大，但该材料对温度的影响很小。压力影响压力增加则塑料熔体受剪主要增大，熔体的表现粘度下降，因而其流动性增大。模具的影响浇注系统形成尺寸布置冷却系统设计，流道阻力等诸多因素皆直接影响到熔体在模腔内的实际流动性。二使用性能综合性能良好，冲击韧性力学强度较高，尺寸稳定耐化学性电化学性良好易于成型和继续加工与有机玻璃有良好的熔接性，可作双色成型塑件，且表面可以镀铬。三成型特性无定型料，其品种牌号很多，各品种的机电性能及成型特也有差异，应按品种确定成型方法与成型条件。湿性强，含水应小于.，必须充分干燥。要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。流动性良好。模具设计时要注意浇注系统选择进料口位置形式......”。