1、再装上模,并调整间隙,试冲,返修.复合模的装配序号工序工艺说明凸凹模装配装配前仔细检查各凸模形状几尺寸以及凹模形孔,是否符合图纸要求尺寸精度,形状.将各凸模分别与相应的凹模孔相配,检查其间隙,是否加工均匀,不由于设计的图形简单，所以压力中心为几何中心处。.计算刃口尺寸在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前,。

2、模具，滚珠精度取，般精度的模具，取。滚珠为对称排列，分布均匀，与中心线倾斜角а般为使每个滚珠在上下运动时，仍有圈滚珠与导柱导套配合，起导向作用。导套长度约为。导柱导套有国家标准，设计时应尽可能使用标准的导柱导套。经过比较，这副模具采用滑动导柱导套。.上在.以上的条料，尤其适用简单的弯曲模和拉深模。刚性卸。

3、都应先送后拉。使用于厚度大于.的冲压材料，因为废料需有定的强度，如太薄，则不能带动挡料销活动。始用挡料销。挡料销用于条料送进时的首次定位。使用时，用手压出挡料销。条料定位后，在弹簧的作用下挡料销自动退出。经过比较，这副模具适合使用始用挡料销。.模具的装配根据复合模装配要点,选凹模作为装配基准件,先装下模。

4、配合。滚珠导柱导套滚珠导柱导套是种无间隙精度高寿命长的导向装置，适用于高速冲模精密冲裁模以及硬质合金模的冲压工作。常用的滚珠导柱导套的结构形式，导套与上模座导套孔采用过盈配合，导柱与下模座导柱孔为过盈配合。般，滚珠与导柱导套之间应保持的过盈量。为保证均匀接触滚珠尺寸必须严格控制。滚珠直径般为。对于高精度。

5、螺钉的使用卸料板上设置个卸料螺钉,卸料螺钉的规格为标准螺钉。.导柱和导套导柱导套图对生产批量大，要求模具寿命长，工件精度较高的冲模，般采。使用于加工较大较厚材料的冲件。活动挡料销。挡料销在送进方向带有斜面，送进时当搭边碰撞斜面使挡料销跳跃搭边而进入许下孔中，然后将条料后拉，挡料销便抵住搭边而定位。每次送。

6、首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法,结合该模具的特点,工作零件的形状相对较简单,适宜采用线切割机床分别加工落料凸模,凹模,凸模固定板以及卸料板,这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度,使装配工作简化.因此,工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算,具体计算如下查表得冲裁模初始双边间隙.零。

7、板用螺钉和销钉固定在下模上，能承受较大的卸料力，其卸料可靠，安全，但操作不便，生产效率不高。刚性卸料板与凸模间的单边间隙般取。刚性卸料板的厚度取决于卸料力的大小及卸料尺寸，般取。弹性卸料板有敞开的工作空间，操作不便，生产效率高，冲压前对毛料有压紧作用，冲压后又使冲压件平稳卸料，从而使冲压件较为平整。但由。

8、应采用直排,如图所示的排样方法,可显著地减少废料.查搭边值.所以材料利用率η垫板,设计,制造,全套,图纸摘要设计的用导正销定位的落料冲孔级进模。是高速自动冲压提高生产率和准确的定位。设计的落料冲孔垫片可以在很大的程度上提高了生产率，而且便于废料的脱落。垫片落料冲孔级进模总体的研究方法整个冲件的成型是在连。

9、受弹簧，橡胶等零件的限制，卸料力较小，且结构复杂，可靠性与安全性不如刚性卸料板。通过比较因为工件料厚为,相对较薄,卸料力也比较小,故可采用弹性卸料。卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同,厚度为卸料板采用钢制造,淬火硬度为弹性卸料板有顺装式模具的弹性卸料板倒装试模具的弹性卸料板采用橡胶等弹性元件卸料板。卸。

10、，难以满足大批量生产要求。方案二只需副模具，工件的精度及生产效率都较高，可靠性好。但结构复杂制造精度要求高，成本高。方案三也只需副模具，生产效率高。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。第章冲裁压力和压力中心计算.排样方式的确定及计算设计复合模,首先要设计条料排样图,根据托盘的特点。

11、过程中逐步完成的，降低生产成本，加工出的产品的合格率将会得到很大地提高。般的模具在冲压的过程中有的很难实现冲压件可以在副模具上完全成型的，这副模具就克服了这缺陷。关键词生产率，提高模具寿命，精度较高落料冲孔垫板设计工件名称垫板工件简图如图所示生产批量大批量材料第章件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。

12、公差等级均按级,由公差表查得可用分开加法计算.落料变大尺寸冲孔变小尺寸.落料不变尺寸.为落料变大尺寸.为落料变大尺寸.为冲孔变小尺寸为落料不变尺寸.采用单工序模生产。方案二落料冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三冲孔落料级进模冲压。采用级进模生产。方案模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率。

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