1、。又由题目已知零件的年生产纲领件年。由机械加工工艺手册可知，其生产类型为中批生产。毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造成型。又由于支座零件孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。由机械加工工艺手册可知，该种铸件的尺寸公差等级为级，加工余量等级为级，故选取尺寸公差等级为级，加工余量等级为级。铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。浇冒口位置分别位于孔的上顶面。由机械加工工艺手册用查表法确定参考面的总余量如表所示。表各加工表面总余量单位加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量说明面.底面，单侧加工孔.孔降级大侧加工由机械加工工艺手册可知铸件主要尺寸的公差，如表所示。表毛坯主要尺寸及公差单位主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差面中心距尺寸孔左支座的加工工艺设计.基准的选择粗基准的选择余量均匀原则在很多工件上有些重要的表面。

2、镗加工余量除珩磨的加工余量和精镗的加工余量剩下的余量都给粗镗。查机械加工工艺手册孟少农主编，第卷表.卧式镗床的加工公差，可得，我们这里取.入体方向。左支座铸件毛坯图见毛坯图由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此规定都有加工公差，所以规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上的加工余量有最大及最小之分。由于本次设计规定的零件为大批大量生产，应该采用调整法加工。因此在计算最大最小加工余量时应该按照调整法加工方式予确定。由此可知毛坯的名义尺寸.毛坯的最大尺寸毛坯的最小尺寸粗镗后最小尺寸.粗镗后最大尺寸精镗后最小尺寸精镗后最大尺寸.珩磨后尺寸与零件图纸尺寸相同，即.表.孔的加工余量计算表单位工序加工尺寸公差铸件毛坯.粗镗精镗珩磨加工前小大.加工后小大加工余量单边余量.大.小.加工公差单边.确定切削用量及基工序十锪削沉头螺栓孔和沉头孔。工序十。

3、产。.左支承座的工艺路线分析与制定工序顺序的安排的原则对于形状复杂尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准。按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面。在重要表面加工前应对精基准进行修正。按“先主后次，先粗后精”的顺序。对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工。工艺路线分析及制定工艺路线方案工序铸造。工序二时效退火。工序三粗铣精铣削.孔的大端端面。工序四粗镗精镗.内孔，以及倒的倒角。工序五钻削底板上的的通孔，锪的沉头螺栓孔。工序六钻削的通孔，扩铰孔.，锪沉头螺栓孔和沉头孔。工序七铣削尺寸为的纵槽。工序八钻削和的螺纹底孔。工序九铣削尺寸为的横槽。工序十攻螺纹和。工序十终检。可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织有大量的渗碳体出现，以便于切削加工。毛坯结构的确定根据零件材料确定毛坯为铸。

4、的沉头孔，也可以次性加工出来则双边加工余量尺寸为的纵槽，可以次性铣削成型。则双边加工余量。尺寸为的横槽，也可以次性铣削成型。则双边加工余量。和个螺纹孔，机加工车间只需要加工螺纹的底孔，攻螺纹的工作可以放在钳工室。则的底孔加工的直径为.双边加工余量.攻丝双边加工余量.的底孔加工直径为.双边加工余量.攻丝双边加工余量.内孔.的加工余量计算内孔.为级加工精度，铸件的毛坯重量约为.。机械加工工艺简明手册李益民，表.铸件机械加工余量可以得到内圆的单边加工余量为.。机械加工工艺简明手册李益民，表.铸件公差，可得.。珩磨加工余量查机械加工工艺手册李洪主编北京出版社出版，表.珩磨的加工余量，可得珩磨的单边加工余量.。精镗加工余量查机械加工工艺手册李洪主编，表.扩孔镗孔铰孔的加工余量。查机械加工工艺手册孟少农主编，第卷表.卧式镗床的加工公差，可得。这里取.入体方向。粗。

5、艺过程的工序数。确定工序数的基本原则工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。中批及大批大量生产中，多采用工序工序分散的加工原则，生产中可以采用结构简单的专用机床和通用夹具，组织流水线生。

6、，加工这些表面时希望它们被切去均匀的余量。保证不加工面位置正确的原则工件上若有些不加工的表面，它们与加工面之间也要求有个正确的位置关系，这些位置关系有时并不直接标注在图样上，但是经过分析从图面上可以看出来，如果不注意它们，将会影响到零件的美观甚至零件的使用性能。粗基准只能有效使用次的原则因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯表面，其精度和表面粗糙度都较差，如果在个或几个自由度上重复使用粗基准，则不能保证两次装夹下工件与机床刀具的相对位置致，因而使得两次装夹下加工出来的表面之间位置精度降低。粗基准平整光洁，定位可靠的原则粗基准虽然是毛坯表面，但应当尽量平整光洁，无飞边，不应当选毛坯分型面或分模面所在的表面为粗基准。精基准的选择基准重合原则应当尽量使定位基准与设计基准相重合，以避免因基准不重合而引起定位误差。基准统原则在零件加工的整个工艺过程中或者有关的几。

7、铣削尺寸为的纵槽，铣削尺寸为的横槽。工序十二钻削和的螺纹底孔。工序十三攻螺纹和。工序十四终检。看上去此工艺路线已经没有什么问题了，也可以用了，但是这条工艺路线也存在缺陷，比如说工序四处的加工其基准的选择和定位都成问题，因为.的小端没有经过加工不能作为基准，而且用芯轴定位的话限制的自由度也不够，会造成不完全定位或欠定位，会影响加工精度。以及.的表面质量要求较高可以留较小的余量给最后的珩磨，以保证表面加工质量。工艺路线四工序铸造。工序二时效退火。工序三粗铣.孔的大端端面，粗基准为外圆，选用立式升降铣床和专用夹具。工序四粗镗.内孔，基准为.孔的轴心线，选用卧式升降铣床和专用夹具。工序五精铣.孔的大端面，基准为.内圆，选用立式升降台铣床和专用夹具。工序六精镗.内孔，以及.大端处的倒角，基准为.孔的小端端面，选用卧式镗床和专用夹具。工序七钻削的通孔，锪沉头螺栓。

8、分析二维零件图纸，想象出零件空间结构。再根据具体尺寸利用软件绘制零件三维造型。图.左支座零件图图.左支座三维图.首先草绘个方框，并将四个角倒圆角，然后拉伸得到如图.所示。.反向拉伸出个定位销空和个沉头螺栓孔可以得到如图.所示。图.草绘方框图.底座打孔.另选个表面草绘图，然后拉伸，得到如图.所示。.另选个表面绘制圆并拉伸，得到如图.所示。图.草绘三维图图.圆柱.将图.和.合并并打孔，得到如图.所示。图.零件耳打孔图.反向拉伸出左侧沉头孔.反向拉伸出右侧沉头孔，得到如图.所示。.反向拉伸出右侧孔和沉头孔，得到如图.所示。.将图.和图.合并，得到如图.所示。图.反向拉伸出右侧的孔和沉头孔图.两件组合图.选择底座下表面为基准绘制圆，然后反面拉伸，得到如图.所示。.绘出的横槽和的纵槽，得到如图.所示。图.反向拉伸出大孔图.绘出横槽和纵槽.将图.攻螺纹和，得到如。

9、孔，基准为.内圆，选用立式钻床和夹具。工序八钻削的通孔，扩铰孔.，锪铰的沉头螺栓孔，基准为.孔大端端面，选用卧式钻床和专用夹具。工序九锪削沉头孔。基准为孔.的大端端面，选用立式钻床和专用夹具。工序十钻削的螺纹底孔，基准为.内圆，选用立式钻床和专用夹具。工序十铣削尺寸为的纵槽。基准为.内圆，选用卧式铣床和专用夹具。工序十二钻削的螺纹底孔。基准为.大端端面，选用立式钻床和专用夹具。工序十三铣削尺寸为的横槽，基准为.大端端面，选用卧式铣床和专用夹具。工序十四珩磨.的内圆，基准为孔.的大端端面。工序十五攻螺纹和，选用立式钻床和专用夹具。工序十六终检。除各工序操作者自检外，在关键工序之后送往外车间之前粗加工结束之后，精加工之前零件全部加工结束之后，般均安排检验工序。工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工。

10、毕业设计中，学生应独立承担部分比较完整的设计任务，发挥学生主观能动性，创造性和积极性，注重培养学生独立的工作能力和解决问题的能力。因此，它在我的大学学习生活中占有十分重要的地位。这次设计我们能综合运用机械制造基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，在老师和同学的帮助下，我对夹具，机床，刀具的的结构和工作原理有了更深的了解，不知不觉中我的图纸分析结构设计能力都得到了提高，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。通过毕业设计要达到的几点基本要求具有工程绘图能力。具有独立操作机床加工相应难度零件的能力。具有进行方案论证，分析比较制定加工方案和检验研究方案的能力。具有独立调查研究，查阅收集和综合文献资料的能力。具有总结提高，撰写报告技术总结或设计说明的能力。零件的三维造型对于零件的三维造型，首先需要。

11、图.所示。.利用渲染命令渲染出具有真实感的零件效果图。图.左支座零件三维图图.左支座零件渲染效果图车床左支座零件的分析及毛坯的确定在实际生产中，由于零件的生产类型材料结构形状尺寸和技术要求等不同，针对零件，往往不是单独在种机床上，用种加工方法就能完成的，而是要经过定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现基于,支座,零件,工艺,工装,设计,毕业设计,全套,图纸摘要此次设计任务是对做支座零件的工艺及工装设计，在生产过程中，使生产对象原材料，毛坯，零件或总成等的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计。

12、道工序中尽可能采用同个或组定位基准来定位，称为基准统原则。自为基准原则当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面作为基准，称为自为基准原则。互为基准原则对于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基准反复加工的方法，这称为互为基准原则。便于装夹原则所选精基准应能保证工件定位准确稳定，夹紧方便可靠。精基准应该是精度较高表面粗糙度较小支撑面积较大的表面。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。孔和面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统”的原则。此外，面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。这是我们进行课程设计之前对所学课程的深入的综合性的连接，也是次理论联系实际的训练。在。

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