点是不易积存废料和制件,对洞口磨损及压力小,但刃口边强度较差。且刃口磨后尺寸稍有增大,不过由于它的磨损小,这种增大不会影响模具的寿命。般适用与形状较简单冲裁制件精度要求不高制件或废料向下落的情况。图与图相似,图用于冲裁薄料和凹模较薄的情况。图与图相似,适用于上出件或上料的模具。图适用于冲裁.以下的薄料,且凹模不淬火或淬火硬度不高,采用这种形式可用手锤敲打斜面以调整间隙,直到试出满意的冲裁件为止。凹模外形和尺寸的确定圆形凹模可由冷冲模国家标准或工厂标准中选用。非标准尺寸的凹模受力状态比较复杂,目前还不能用理论计算方法确定,般按经验公式概略地计算。凹模高度凹模壁厚式中冲压件最大外形尺寸系数,考虑板材厚度的影响,其值可查表。修磨量取所以由于计算出的冲模压力中心是坐标为,使得工件在压力中心两侧的长度尺寸分别为而压力中心必须在凹模中心,综合考虑,所以整个落料凹模长度查表取落料凹模尺寸上述方法适用于确定普通工具钢经过正常热处理，并在平面支撑下工作的凹模尺寸。冲裁件形状简单时，壁厚系数取最小值，形状复杂取最大值。用于大批量生产下的凹模，其高度应该在计算结果中增加总的修磨量。对于复合模或多刃口凹模，经常遇到刃口间相距很近的问题，此时凹模的强度是否足够，证明这点用理论方法十分复杂,许多工厂根据生产实践总结了些模壁最小厚度的经验数据，只要凹模刃口间的距离不小于所列的侧壁最小厚度，凹模就有相当的使用寿命。本次设计的模具的模壁最小厚度.模壁最小允许厚度。凸模长度确定及其强度校核凸模长度计算凸模的长度般是根据结构上的需要确定的，凸模长度式中固定板的厚度取卸料板的厚度取导料板的厚度取附加长度取，其中修磨量为，它包括凸模的修模量凸模进入凹模的深度及凸模固定板与卸料板的安全距离等。这尺寸无特殊要求，可取凸模长度确定后般不做强度校核，只有当凸模特别细长时，才进行凸模的抗弯能力和承压能力的校核。冲孔凸模落料凸模长度凸模的校核落料凸模的校核压应力校核当凸模横断面小而冲裁力相当大时，必须对凸模进行抗压强度计算，对于非圆形断面的凸模式中凸模最狭窄处的截面积冲裁力凸模材料的许用应力,碳素工具钢淬火后的许用应力为淬火前的.倍。式中凸模最狭窄处的周长自动压力几适用于大批量生产。液压机没有固定的行程,不会因为板材厚度超差而过载,全行程中压力恒定,但是压力机的速度低生产效率低.适用于小批量,尤其是大型厚板冲压件的生产。摩擦压力机结构简单造价低不易发生超负荷损坏。在小批量生产中用来完成弯曲成形等冲压工件。肘杆式精压机刚度大滑块行程小，在行程末端停留时间长，适用于校正校平和整形等类冲压工序。确定设备规格压力机的行程大小，应该能保证成形零件的取出与毛坯的放进，例如拉伸所用压力机的行程，至少应大于成品零件高度的两倍以上。压力机工作台面的尺寸应大于冲模的平面尺寸，且还需留有安装固定的余地，但过大的工作台面上安装小尺寸的冲模时,工作台的受力条件也是不利的。所选压力机的封闭高度应与冲模的封闭高度相适应。模具的闭合高度是指上模在最低的工作位置时，下模板的底面到上模板的顶面的距离.压力机的闭合高度是指滑块在下死点时，工作台面到滑块下端面的距离。大多数压力机,其连杆长短能调节，也即压力机的闭合高度可以调节，故压力机有最大闭合高度和最小闭合高度。设计模具时，模具闭合高度的数值应满足下式无特殊情况应取上限值，即最好取在,这是为了避免连杆调节过长，螺纹接触面积过小而被压坏。如果模具闭合高度实在太小，可以在压床台面上加垫板。综合上述，考虑到所设计的冲裁件尺寸不大，精度要求不是很高，所以选择开式曲柄压力机。其参数如下公称压力固定行程调节行程行程次数次最大闭合高度闭合高度调节量工作台尺寸左右前后工作台孔尺寸左右前后直径工作台板厚度模柄孔尺寸直径深度模具设计冲压工艺是通过冲压模具来实现的，因此做好模具设计是冲压工艺的项关键的工作。模具设计主要是确定模具的类型结构和模具零件的选用设计与计算等。.冲模的分类冲压件的品种式样很多，导致冲模的类型多种多样。按工序性质可分为落料模冲孔模切断模整修模弯曲模拉深模成形模等。按工序组合程度可分为单工序模级进模和复合模。但工序模在副模具中只完成个工序。如落料模冲孔模弯曲模拉深模等。级进模在次行程中，在副模具的不同位置上完成不同的工序。因此对工件来说，要经过几个工位即几个行程才能完成。考虑弹性卸料装置卸料力较小，般用于材料厚度小于.的冲裁件。本次模具设计的冲裁件厚度为.，冲裁力也不是很大，故采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模。材料的周长和面积周长面积图面积计算材料的经济利用在冲压生产中，冲裁件在板条等材料上的布置方法成为排样。排样方案对材料利用率冲裁件质量生产率生产成本和模具结构形式都有重要影响。排样设计原则提高材料利用率冲裁件生产批量大，生产效率高，材料费用般会占总成本的以上，所以材料利用率是衡量排样经济性的项重要指标。在不影响零件性能的前提下，应合理设计零件外形及排样，提高材料利用率。改善操作性冲裁件排样应使工人操作方便安全劳动强度低。般说来，在冲裁生产时应尽量减少条料的翻动次数，在材料利用率相同或相近时，应选用条料宽度及进距小的排样方式。使模具结构简单合理，使用寿命高。保证冲裁件质量。排样方式的选择方案有废料排样沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。方案三无废料排样冲件的质量和模具寿命更低些，但材料利用率最高。采用少废料无废料排样时，材料利用率高，不但有利于次行程获得多个冲裁件，还可以简化模具结构降低冲裁力，但受条料宽度误差及条料导向误差的影响，冲裁件尺寸及精度不易保证，另外，在有些无废料排样中，冲裁时模具会单面受力，影响模具使用寿命。有废料抖样时冲裁件质量和模具寿命较高，但材料利用率较低。所以通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案为佳。排样是否合理直接影响到材料的经济利用。工件材料的轧制薄钢板，其尺寸为排样方法采用直排的方法，排列简图及搭边值见下图图材料的排样板料，长度方向上可以剪成块条料，条料边距为.。每块条料上排各工件。因此，整个板料上共各工件。评价排样经济性和理性的指标是材料的利用率，其计算公式如下式中冲裁件面积材料上冲件总数板料长度板料宽度要提高材料的利用率，就必须减少废料的面积，冲裁过程中所产生的废料可分为结构废料和工艺废料。结构废料由于工件结构形状的需要，如工件内孔的存在而产生的废料，成为结构废料，它决定于工件的形状，般不能改变。裁和级进冲裁。复合冲裁是在压力机的次行程中，在模具的同位置同时完成两个或两个以上的工序级进冲裁是把个冲裁件的几个工序，排列成定顺序，组成级进模，在压力机的次行程中，在模具的不同位置同时完成两个或两个以上的工序，除最初几次冲程外，每次冲程都可以完成个冲裁件。冲裁组合方式的选择根据冲裁件的生产批量尺寸精度形状复杂程度模具成本等多方面因素来考虑。生产批量由于模具费用在制件成本种占很大的比例，所以，冲裁件的生产批量在很大程度上决定了冲裁工序的组合程度，即决定所用的模具结构。般来说，新产品试制与小批量生产，模具制造简单，力求制造快，成本低，采用单工序冲裁，对于中批和大批量生产，模具结构力求完善，要求效率高寿命长，采用复合冲裁或级进冲裁。冲裁件尺寸精度复合冲裁所得工件公差等级高，内外形同轴度般可达到料，工件较平整，不翘曲。级进冲裁所得工件的尺寸公差等级较复合冲裁低，工件有拱弯不够平整。但工序冲裁的工件精度最低。对工件尺寸形状的适应性复合冲裁可用于各种尺寸的工件。材料厚度般在以下。但工件上孔与孔之间和孔与边缘之间的距离不能过小。孔边距小于最小合理值时，若采用复合冲裁，则该部位的凸凹模的壁厚因小于最小极限值，易因强度不足而破裂。此时也不宜采用单工序冲裁，因孔边距过小，落料后冲孔时，这些部位会发生外胀和外扭变形，得到不合格的产品，这时宜采用级进冲裁，这样可避免这些缺陷。级进冲裁可以加工形状复杂宽度很小的异形零件，且可冲裁的材料厚度比复合冲裁要大。但级进冲裁受压力机台面尺寸与工序数的限制，冲裁工件般为中小型件。为提高生产效率与材料利用率，常采用多排冲压。级进冲裁时广泛采用多排冲压，但复合冲裁则很少采用。模具制造安装调整和成本对复杂性状的工件，采用复合冲裁与采用连续冲裁，模具制造，安装调整较易，成本较低。对简单形状精度不高的零件，级进冲裁，模具结构较之复合模简单，易于制造。本次模具设计的冲裁工件形状虽然不规则，但结构并不是很复杂。冲孔落料两道工序即可完成，考虑到冲裁件的定位误差材料厚度大批量生产安装以及成本等因素，决定采用复合冲裁。在此有四种方案可供选择方案落料图落料此种方法的优点是定位误差小，只需要次定位即可。位置精度高。其缺点是危险截面强度虽够，但模具制造复杂，难以加工和装配。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。冲压工艺，模具以及冲压设备等正在随着科学技术的发展而不断发展，从总体来看，现代冲压工艺与模具的主要发展方向可以归纳为以下几个方面冲压成型工艺与理论的研究成形，近年来，冲压成型工艺有很多的新的发展,特别是精密冲裁，精密剪切，复合材料成形，软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的成形精度日趋精确，生产率也有极大的提高，正在把冲压加工提高到高品质的新的发展水平。由于引入了计算机辅助工程冲压成行已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，已实现冲压过程的优化设计。冲压加工自动化与柔性化为了适应大批量高效率的生产需要,在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进出料机构。专门配置了机械手或机器人，这不仅大大提高了冲压件的生产品质和生产率，而且增加了冲压工作和冲压工人的安全性。在中小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位级进模多任务位压力机或高速压力机。在小批量多品种生产方面，正在发展柔性制造系统，为了适应多品种生产是不断更换模具的需要，已成功地发展了种快换模系统。现在，量生产方面,.换副大型冲压模具，仅需分钟即可完成。此外，近年来，集成制造系统也正被引入冲压加工系统，出现了冲压加工中心，并且使设计冲压生产零件运输仓储品质检验以及生产管理等全面实现自动化。冲模自从美国公司与年在简单级进模中首先将技术引入到冲模设计与制造中以来，冲模技术已成为冲压工艺与模具的主要发展方向之。年日本机械工程实验室开发了系统,采用了图形显示设备和交互图形设计技术，使开始走向实用化。我国在冲压模具的方面也取得了重大的进展，上海交通大学在年代初期开展了大规模的研究开发工作，目前在上海交通大学已建立了模具国家工程中心。在华中理工大学建立了模具国家重点实验室。由于新技术的应用和引导,模具技术在国民经济中的地位愈来愈大，在定程度上决定了我国机械制造业在世纪的市场竞争能力，为此，我们要有足够的认识并采取得力的措施。设计题目及要