1、“.....采用配合加工法时凹凸模的尺寸和公差工件性质工件尺寸凸模尺寸凹模尺寸落料按凹模尺寸配制，保证单面间隙为冲孔按凸模尺寸配制，保证单面间隙为注冲孔凸模刃口的三类尺寸，落料凹模刃口三类尺寸，冲压件的三类基本尺寸，冲压件公差，冲压件的中心线偏差，对称偏差值凸模和凹模的制造公差，当标注形式为，或，时，当标注形式为或时，磨损系数，当冲压件尺寸公差等级为级以上时，取级时，取.级以下时，取.。本设计冲模刃口尺寸及公差的计算表.冲模刃口尺寸尺寸精度查公差表均为级，见表中工件尺寸查设计手册磨损系数.,.,.寸冲裁性质寸工件尺寸寸计算公式寸凹模尺寸注法寸凸模尺寸注法落料凹模计算注.凸模尺寸按凹模刃口实际尺寸配制，保证双边间隙冲孔凹凹凸模计算注.凹凹模尺寸按凸模刃口实际尺寸配制，保证双边间隙凹中心距尺寸注在计算模具中心距尺寸时，制造偏差值取工件公差的。在冲模刃口尺寸计算时需要注意在计算工件外形落料时，应以凹模为基准，凸模尺寸按相应的凹模实际尺寸配制，保证双面间隙为。为保证与尺寸为的轮廓线相切，的凹模尺寸，取的凹模尺寸的半......”。

2、“.....在计算冲孔模刃口尺寸时，应以凸模为基准，凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为.。在计算落料模刃口尺寸时，应以凹模为基准，凸模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为.。.确定各主要零件结构尺寸凹凸模的设计凸模和凹模的结构形式以及尺寸大小，般应满足下列条件能防止或限制纵向和横向的移位。纵向移位窜动，不利于冲裁，成型，可能导致凸模或凹模脱落，不能承受卸料或开模力。横向移位，不能导致凸模或凹模正确的相对位置。能防止凸模和凹模的转动，特别是非圆形的凸模和凹模。否则，凸模和凹模的相对位置会放生变化，导致模具甚至冲压设备发生损坏事故。弯角的过程中，设计选用了两个凸模，这两个凸模都属于非复杂凸模，他们的压力中心都在几何中心上。容易找到重心，即求得压力中心。根据图分析。工件图形对称，故落料时的压力中心在上冲孔时的压力中心在上，折弯时折压力中心在上设冲模压力中心离点的距离为因冲压形状以连线上，根据力矩平衡原理得由此算得图.压力中心.凸，凹模工作部分尺寸计算尺寸计算原则实践证明......”。

3、“.....而落料件上光亮带的尺寸等于凹模的刃口尺寸。因此，计算刃口尺寸时，应该落料和冲孔两种情况分别处理，其原则如下．设计落料因落料件尺寸等于凹模口尺寸，故应先确定凹模尺寸，间隙取在凸模上。考虑冲裁中模具的磨损，凹模口尺寸越磨越大，因此凹模刃口的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的最小值，以保证刃口磨损到定程度时，仍能冲出合格的零件。凸，凹模之间的间隙应取最小合理间隙，以保证凸模磨损到定程度时，间隙仍然在合理间隙内。．设计冲孔因孔的尺寸等于凸模刃口尺寸，故先确定凸模刃口尺寸，间隙取在凹模上，考虑到冲裁模的磨损，凸模刃口尺寸越磨越小，因此，凸模刃口的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，以保证凸模磨损到定程度时，仍可使用凸，凹模之间的间隙值应取最小合理间隙值。．凸凹模的制造公差应考虑工件的基本要求。如果对刃口精度要求过高，势必使磨具制造困难，成本增加，生产周期延长如果对刃口精度要求过低，则生产出的零件可能不合格。冲裁间隙的选择冲裁间隙指凸，凹模刃口间缝隙的距离。冲裁间隙是冲压工艺和模具设计中的重要参数......”。

4、“.....模具寿命和力能的消耗。应根据实际情况和需要合理的选用，冲裁间隙有双面间隙和单面间隙之分，未注单面的即为双面间隙。考虑到模具制造的偏差及模具使用过程中的磨损，生产中通常选择适当的范围作为合理的冲裁间隙，其最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙。冲裁间隙的选用依据冲裁间隙的大小主要与材料性质及厚度有关，材料越硬，厚度越大，则间隙值应越大。由于生产中对冲裁件质量和尺寸精度的要求不同，因此，冲裁间隙值的确定应在保证冲裁件尺寸精度和满足剪切面质量要求的前提下，考虑模具寿命，模具结构，冲裁见尺寸和形状，生产条件等因素综合分析后确定。对下列情况应酌情增减冲裁间隙值。在同样条件下，冲孔间隙比落料间隙大些。冲小孔般为孔径小于料厚时，凸模容易折断，间隙应取大些，但这时要采取有效措施防止废料回升。单位。每个工件实际占用尺寸为单位。若横裁，每张板料可冲裁个工件若竖裁，每张板料可冲裁个工件。因此将板料横裁即条料尺寸为，原料的利用率较高。.冲压力的计算冲压力计算包括冲裁力，卸料力，推件力，顶出力的计算......”。

5、“.....故总冲压力为推件力，落料时的冲裁力和冲孔时的冲裁力的和。冲裁力是凸模和凹模相对运动使工件与板料分离所需要的力，它与材料厚度，工件周边长度，材料的力学性能等参数有关。冲裁力是设计模具，选择压力机的重要参数。计算冲裁力的目的是为了合理的选用冲压设备和设计模具。选用冲压设备的标称压力必须大于所计算的冲裁力，所设计的模具必须能传递和承受所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。冲裁力计算影响冲裁力的因素很多，主要的有材料力学性能，厚度，冲裁件周边长度，模具间隙大小以及刃口锋利程度等。般平刃口模具冲裁时，其冲裁力可按下式计算，即.式中剪切断面面积，材料厚度，冲裁周长，材料的抗剪强度，。也可以按下式计算，即.式中系数，取决于材料的屈强比，般取。冲裁内外周边的总长，材料厚度，材料的抗拉强度,。本设计中冲裁力包括落料时的冲裁力和冲孔时的冲裁力.计算冲裁力查表得.注考虑到冲裁厚度不致，模具刃口的磨损，凸凹模间隙的波动，材料性能的变化等因素，实际冲裁力还需要增加。如用平刃口模具冲裁时，实际冲裁力应为......”。

6、“.....推件力和顶件力计算由于冲裁中材料的弹性变形及摩擦的存在，在冲裁后带孔部分的材料会紧箍在凸模上，而冲落的材料会紧卡在凹模洞口中。从凸模上卸下板料的力称为卸料力把落入凹模洞口中的冲压件或废料顺着冲裁方向推出的力称为推件力把落入凹模洞口中的冲压件或废料逆着冲裁方向顶出来的力称为顶件力。.由于此工件没有标注公差，按国家标准非配合尺寸的公差数值规定，冲模的公差等级可选比工件精度高级，因此冲模按精度设计制造。.其他方面冲压件的工艺分析除了考虑其形状，尺寸，精度，尺寸标注及生产批量等主要方面外，还应分析冲压件的厚度，板料性能以及冲压基本工序中常见问题对冲压工艺性的影响。确定工艺方案及模具形式.排样排样是冲裁件在条料上的布置方法。合理的排样可以提高材料的利用率，从而降低生产成本。因此，合理的排样是冲裁模设计的重要内容。排样主要依据工件的外形特征，主要分为直排斜排直对排混合排多行排等形式。考虑到压力机的使用以及模具的设计成本，本次设计的工件采用直排可使生产成本最少。.工序的确定在级进模设计中......”。

7、“.....确定各工位所完成的工序，这工作成为工序排样。根据零件图的特点初步确定工序性质工序数目工序顺序。由于此工件采用级进模具加工，考虑到模具的制造难易成度以及材料的利用率，加工步骤暂定如下冲圆孔落料.搭边类型的确定在条料上冲裁时，工件之间以及工件和条料侧边之间的余料称为搭边。搭边分为三种有搭边少搭边和无搭边。搭边的作用是补偿送料误差，以保证冲出合格工件保持条料刚度利利于送料避免废料丝进入模具间隙导致模具损坏。搭边值要合理确定，从节省材料出发搭边值越小越好，但搭边值小于定数值后，对模具寿命和剪切表面质量不利。搭边值的大小与下列因素有关材料的力学性能硬材料的搭边值可小些，软材料脆材料的搭边值要大些。零件的形状与尺寸零件尺寸大或有尖角和突出等复杂开头时，搭边值应大些。材料厚度厚度大的材料搭边值取大些。送料及挡料方式手工送料时，有侧压板导向的搭边值可以小些。排样图如下图.工序图.卸料板的选择卸料板的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等......”。

8、“.....固定卸料板用于厚料或硬材，特点是卸料力大，使用安全，但送料操作受约束弹性卸料板具有卸料和压料的双重像数控铣样，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这技术将得到发展。.提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到左右。国外发达国家般为左右。.优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积等等离子喷涂等技术。.模具研磨抛光将自动化智能化模具表面的质量对模具使用寿命制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。.模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标......”。

9、“.....弯角是机器中的常用零件，现在已大批量生产。方法是分两道工序完成，个冲孔，个落料。设计个安全，高效，高精度，低成本的模具具有很现实的意义。这里我要设计个级进模来完成这个零件的生产。.级进模的优缺点在副级进模内，可以包括冲裁，弯曲，成型，拉伸等多道工序，故用台冲床可完成从板料到成品的各种冲压过程，从而免去了用单工序模的周转和每次冲压的定位过程，提高了劳动生产率和设备利用率。有些复杂的小型零件，若不采用级进模几乎是不能生产的。级进模的设计和制造都比较费事，与其他模具相比，好像是成本高，但如果用许多单工序模代替副级进模，其许多单工序模的总造价比副级进模要高得多，因此在条件允许的情况下采用级进模往往是减低模具成本的较好措施。采用级进模可以用台冲床取代数台甚至几十台冲床的工作。对提高生产效率，降低产品成本十分有利。另外，级进模自动化程度高，操作者可在冲床危险区以外操作，具有操作安全的显著特点。弯角,级进模,冲压,模具设计,优秀......”。