（终稿）拨叉机械加工工艺及铣槽夹具设计（全套完整有CAD）

加工工艺路线方案的比较在保证零件尺寸公差形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。

但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。

见下表铸造时效处理粗铣大端面精铣大端面粗铣大端面精铣大端面钻扩铰∅孔插键槽粗铣槽精铣槽钻铰∅孔钻铰∅孔由以上分析方案为合理经济的加工工艺路线方案。

具体的工艺过程如下表铸造时效处理粗铣大端面精铣大端面粗铣大端面精铣大端面钻扩铰∅孔插键槽粗铣槽精铣槽钻铰∅孔钻铰∅孔.拨叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定拨叉的铸件采用的是，生产类型为中批量生产，采用铸件毛坯。

毛坯的结构工艺要求拨叉为铸件件，对毛坯的结构工艺性有定要求由于铸件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。

为了使金属容易充满膛和减少工序，铸件外形应力求简单平直的对称，尽量避免铸件截面间差别过大，或具有薄壁高筋高台等结构。

铸件的结构中应避免深孔或多孔结构。

铸件的整体结构应力求简单。

工艺基准以设计基准相致。

便于装夹加工和检查。

结构要素统，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。

在确定毛坯时，要考虑经济性。

虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。

因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。

所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。

工序集中的特点工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。

使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。

但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。

工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。

便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。

生产准备工作量少，产品更换容易。

对工人的技术水平要求不高。

但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。

工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。

加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那种原则。

般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。

但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。

结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。

由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。

加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段粗加工阶段粗加工选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。

例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。

自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。

例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。

此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。

此外，还应选择工件上精度高。

尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。

并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单等。

要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。

从拨叉零件图分析可知，它的底平面与小头孔，适于作精基准使用。

但用个平面和个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。

至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用的孔为加工基准。

选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。

.工艺路线的拟订对于中批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。

拨叉的加工的第个工序也就是加工统的基准。

具体安排是先以孔和面定位粗精加工拨叉底面大头孔上平面。

后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。

此外，还要考虑些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。

选择加工方法般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。

再选择前面各工序的加工方法，如加工轴的主要外圆面，要求公差为，表面粗糙度为.，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。

加工方案的选择由参考文献表.可以确定，平面的加工方案为粗铣精铣，粗糙度为，般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。

由参考文献表.确定，孔的表面粗糙度要求为.，则选择孔的加方案序为粗镗精镗。

小头孔加工方法加零件毛坯不能直接出孔，只能锻出个小坑，以便在以后加工时找正其中心，但其表面粗糙度的要求为，所以选择加工的方法是钻扩铰。

孔加工方法因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用次钻孔的加工方法。

小头端面槽的加工方法是因槽两侧面表面粗糙度的要求较高，为，所以我们采用粗铣精铣。

.确定定位基准粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位子符合图纸要求。

粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。

目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。

如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。

以求壁厚均匀外形对称少装夹等。

选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。

要求，所要加工的槽，在其槽边有平行度公差和对称度公差要求等。

因为其尺寸精度几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。

.拨叉的工艺要求个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。

而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。

设计者要考虑加工工艺问题。

工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。

图.拨叉零件图该加工有七个加工表面平面加工包括拨叉底面大头孔上平面孔系加工小头孔端的槽加工。

以平面为主有拨叉底面的粗精铣加工，其粗糙度要求是大头孔端面的粗精铣加工，其粗糙度要求是。

孔系加工有小头孔钻扩和铰加工，其表面粗糙度要求小孔钻加工，小孔表面粗糙度要求。

小头孔端槽的加工，该槽的表面粗糙度要求是两槽边，而槽底的表面粗糙度要求是。

最后为大头孔的铣断加工，要求断口粗糙度。

拨叉毛坯的，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。

单边余量般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。

因其年产量是件，由表.可知是中批量生产。

上面主要是对拨叉零件的结构加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为锻和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。

工艺规程设计.加工工艺机械，加工，工艺，夹具，设计，毕业设计，全套，图纸，下载拨叉的分析.拨叉的工艺分析.拨叉的工艺要求工艺规程设计.加工工艺过程.确定各表面加工方案影响加工方法的因素加工方案的选择.确定定位基准粗基准的选择精基准选择的原则.工艺路线的拟订工序的合理组合工序的集中与分散加工阶段的划分加工工艺路线方案的比较.拨叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定毛坯的结构工艺要求拨叉的偏差计算.确定切削用量及基本工时机动时间.时间定额计算及生产安排铣槽夹具设计.研究原始质料.定位基准的选择.切削力及夹紧分析计算.误差分析与计算.零部件的设计与选用定位销选用夹紧装置的选用定向键与对刀装置设计.夹具设计及操作的简要说明结论参考文献致谢绪论机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通年所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。

机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。

它直接关系到产品的质量生产率及其加工产品的经济效益，生产规的大小工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。

在编制工艺时须保证其合理性科学性完善性。

而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率改善工人的劳动强度降低生产成本而在机床上用以装夹工件的种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。

它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。

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