模具成型零件制造误差模具成型零件的磨损引起的误差塑料收缩率波动引起的误差模具成型零件配合间隙变化误差模具装配误差。由此可见，影响因素多，累积误差较大，所以我们在设计时应使累积误差不超过塑件规定的公差值，即式中为塑件公差。因收缩率的波动引起的塑件尺寸误差会随塑件尺寸的怎大而增大，生产大型塑件时，由于收缩率波动对塑件尺寸公差影响较大，仅仅依靠提高模具制造精度等级来提高塑件精度时困难和不经济的，所以选择收缩率波动较少的塑件。因此在设计模具时考虑收缩率时非常重要的。确定塑料的平均收缩率.凹模径向尺寸计算凹模径向尺寸的计算凹模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下凹模径向尺寸塑件的平均收缩率收缩率为，平均收缩率.塑件径向公称尺寸塑件公差值项系数随塑件精度和尺寸变化，般在之间，取.凹模制造公差当尺寸小于时当塑件的尺寸大于时，凹模的径向尺寸计算为凹模深度尺寸计算凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下式中凹模深度尺寸塑件深度公称尺寸塑件的平均收缩率平均收缩率.项有关资料介绍系数为.凹模制造公差当尺寸小于时，当塑件的尺寸大于时，塑件的最小收缩率。凹模深度尺寸为.定模板及凹模部分的结构确定凸模径向尺寸的计算凸模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下型芯径向尺寸型芯的制造公差塑件的平均收缩率平均收缩率.塑件径向公称尺寸塑件公差值项系数随塑件精度和尺寸变化，般在之间，取.凸模径向尺寸计算为凸模深度尺寸计算凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下凸模深度尺寸塑件孔深度尺寸塑件的平均收缩率平均收缩率.项有关资料介绍系数为.凸模制造公差当尺寸小于时，当塑件的尺寸大于时，塑件的最小收缩率凸模深度尺寸为第八章导向与定位机构设计合模导向机构对于塑料模具是不可少的部件，因为模具在闭合时要求有定的方向和位置，必须导向。为了保证凸模或其他零件固定稳固，固定板应有定的厚度，并有足够的强度，般用钢或制成，最好调质导套孔与导套为或配合型芯孔与其为过渡配合。.动模板规格，厚般用钢或制成，最好调质其注射机顶杆孔为其上的推板导柱孔与导柱采用配合。.动模垫板垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔型芯导柱或顶杆等脱出固定板，并承受型腔型芯或顶杆等压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。般采用钢，经热处理或钢等调质，或结构钢。还起到了支承板的作用，其要承受成型压力导致的模板弯曲压力。.垫块主要作用在动模座板与动模垫板之间形成顶出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。结构形式可为平行垫块拐角垫块。该模具采用平行垫块。垫块般用中碳钢制造，也可用制造，或用，球墨铸铁等。式中顶出行程的余量，般为，以免顶出板顶到动模垫板。模具组装时，应该注意左右两垫块高度致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。.其他零件定位圈钢各销钢热处理后硬度各螺钉钢淬火硬度水嘴钢镀锌第七章成型零部件设计成型零部件也就是构成塑料模具模腔的零件，是直接与塑料熔体接触，承受熔体料流的高压冲刷脱模摩擦等，因此，成型零件不仅要求有正确的几何形状较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，而且还要求有合理的结构，较高的强度刚度及较好的耐磨性。.凹模结构整体式凹模。它是有整块钢材加工而成，对于结构复杂的凹模就不太适用这会造成加工困难或者无法加工，而且在局部维修的过程中也是很麻烦。外在质量等影响较大，而且还在与塑件所用的塑料的利用率成型效率等相关。对浇注系统进行整体设计时，般应遵循如下基本原则设计浇注系统应适用于所用塑料的成型工艺特性要求，以保障塑料之间的质量。在保证塑件的成型质量，满足型腔良好排气效果的前提下，应尽量缩短流程，同时还应控制好流道的表面粗糙度，并减少六道的弯折等。应注意与模具的排气方式相适应，使塑件获得良好的成型质量应尽量避免塑料熔体直冲细小型芯和嵌件，以防止熔体冲击使细小型芯变形或嵌件位移浇注系统设计时，应该使浇注系统的凝料与塑件易于分离，且浇口痕迹易于清理和休整设计时应尽可能保证在同时间内塑料熔体充满各型腔，且使浇注系统在分型面上的投影面积总重心与注塑机锁模机构的锁模力作用中心相重合先对注射机成型时的流动距离比或流动面积比进行校核，可以避免充填不足现象的发生。.主流道的尺寸主流道小端直径主流道小端直径注射机喷嘴直径.则取。式.主流道的球半径主流道的球半径取。式.球面配合高度球面配合高度为取。主流道长度主流道长度，应小于，上标准架及该模具结构，取式.主流道锥度主流道锥角般应在，取，所以流道锥度为式.主流道大端直径主流道大端直径.式.图.主流道.主流道衬套的形式主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及定温度压力的熔料要冷热交换地反复接触，属易损件，对材料要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的衬套式俗称浇口套，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。般采用碳素工具钢如等，热处理要求淬火。主流道衬套应设置在模具对称中心位置上，并尽可能保证与相连接的注射机喷嘴同轴心线。主流道衬套的形式有两种是主流道衬套与定位圈设计成整体式，般用于小型模具二是主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。迹但在热水中加热可消失。在升温时粘度增高，塑料上的脱模斜度宜稍大，宜取以上。在正常的成型条件下，壁厚熔料温度及收缩率影响极小。的主要技术指标表.的主要技术指标密度.抗拉屈服强度比容.拉伸弹性模量.吸水率.冲击强度无缺口收缩率缺口熔点弯曲强度热变形温度.强度体积电阻率.成型塑件的主要缺陷及消除措施主要缺陷缺料气孔飞边出现熔接痕塑件耐热性不高连续工作温度为左右热变形温度约为耐气候性差在紫外线作用下易变硬变脆。消除措施加大主流道分流道浇口加大喷嘴增大注射压力提高模具预热温度。.注射成型工艺过程预烘干装入料斗预塑化注射装置准备注射注射保压冷却脱模塑件送下工序清理模具涂脱模剂合模注射模具装配完毕之后，模具进入正式工作状态，其基本工作过程如下对塑料进行烘干，并装入料斗清理模具型芯型腔并涂上脱模剂，进行适当的预热合模锁紧模具对塑料进行预塑化，注射装置准备注射注射，其过程包括充模保压倒流浇口冻结后的冷却和脱模脱模过程开模时，开合模系统带动动模部分后移，主流道凝料在定模拉料杆作用下，与主流道衬套分离继续开模到定距离，塑件分型面分型，之后推出机构动作，推板在注射机顶杆的作用下，带动塑件推杆动作，于是塑件在塑件推杆的作用下，脱离型芯，从而完成塑件与模具的分离最后将塑件取出。塑件的后处理对塑件进行修边或抛光处理。.模架结构示意图图.注塑模架第三章注塑机选择.注塑机型号的初步确定该塑件的体积借助画出三维零件图，再查询其体积为。根据塑件的体积初步选定用卧式型注塑机。卧式型注塑机的主要技术规格如下表表.注塑机的主要技术规格理论注射容积螺杆直径注射压力注射行程螺杆转速注射时间.锁模力拉杆间距移模行程模具最大厚度模具最小厚度注射方式柱塞式模具定位孔直径.喷嘴球半径喷嘴口孔径模板尺展。随着汽车电子航空等相关行业领域高速发展，我国模具行业日新月异高技术含量模具成为“十五”发展重点。未来中国将重点发展高技术含量模具，模具产品向轻巧精美快速高效生产低成本与高质量方向发展。中国的塑料模具发展迅速。塑料模具在整个模具行业中所占比重约为，所以在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着市场竞争的激烈化，客户对于产品的质量要求越来越高，生产速度要求越来越快。这些要求推动人们不断设计技术更加先进，生产效率更加高的注塑机，同时设计结构更加合理，性能更加稳定的注塑模具，并寻求更为合理的注塑工艺，以满足这方面的要求。中国塑料模具在高技术驱动和支柱产业应用需求的推动下，形成了个巨大的产业链条，从上游的原辅材料工业和加工检测设备到下游的机械汽车摩托车家电电子通信建筑建材等几大应用产业，塑料模具发展片生机。为了能够使我们在毕业后的工作过程中能够独立分析和解决实际问题，在四年的学习将要结束的时候，学校安排了“毕业设计”这个实践环节。本设计题目为“按钮注塑模具设计”。在设计中经过分析选用了“模四腔”的型腔排列方式，能够满足大批量的生产任务浇口的设计过程中根据模具结构选择了侧浇口，在开模过程中能够自动切断浇口凝料，提高了生产效率在顶出机构的设计中，考虑到制件成型后由于收缩将包紧在型芯上，造成脱模力较大，为保证塑件的质量，采用了顶杆脱模在合模时顶管必须在侧型芯滑块复位时提前退回复位，为避免侧型芯与顶杆在合模过程中发生干涉，设置了弹簧式优先复位机构，需要注意的是选用的弹簧要有迫使顶出机构复位的足够力矩。.课题研究的目的与意义塑料模具产业近年来在我国发展很快，随之而来的是日益激烈的市场竞争，加入后，外国模具厂家进入国内市场，要在激烈的竞争中脱颖而出，发展模具标准件实施模具的专业化生产至关重要。现代产品生产中，模具由于其加工效率高，互换性好，节约原材料，所以得到很广泛的应用。模具的用途广泛，模具的种类繁多，科学地进行模具分类，对有计按钮,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸注塑模具设计摘要在按钮注塑模结构被设计过程中，设计者针对产品材料性能结构特点进行工艺分析通过分析，确定该模具的型腔建数模分型面初选了注塑机。然后在环境下进行该模具的成型零件设计模架结构系统设计，最后模具总成，生成二维总装图和非标准零件零件图，并在中对按钮的型腔进行数控加工。