接线端子板的冲孔落料压弯复合模设计（全套完整有CAD）

.确定设备的规格压力机的行程大小，应该能保证成型零件的取出和毛坯的放进，例如拉深所用的压力机行程，至少应大于成型零件高度两倍以上。

压力机工作台面的尺寸应大于冲模平面尺寸，且还需留有安装固定的余地，但过大的工作台面上安装小尺寸的冲模，工作台的受力条件也是不利的。

所选压力机的闭合高度应与冲模闭合高度相适应。

模具的闭合高度是指上模在最低工作位置时，下模板的底面到上模板的顶面的距离，如图。

压力机的闭合高度是指滑块在下死点时，工作台面到滑块下端面的距离。

大多数压力机，其连杆长度能调节，也即压力机的闭合高度可以调整，故压力机有最大的闭合高度，最小闭合高度。

图压力机与模具的闭合高度设计模具时，模具的闭合高度的数值应该满足下式无特殊情况应取上限值，即最好取在，这是为了避免连杆调节过长，螺纹接触面积小而压坏。

如果模具闭合高度实在太小，可以在压床下面加垫板。

如上图所示。

冲压力与压力机能的配合关系当进行冲裁等冲压加工时，由于其施力行程较小，近于板材的厚度，所以可按冲压过程中作用于压力机滑块上所有力的总和总选取压力机。

通常取压力机的名义吨位比总大。

当拉深行程较大，特别是采用落料拉深复合冲压时，不能简单地将落料力和拉深力叠加去选择压力机。

因为曲柄压力机的标称压力上指滑块下死点或接近下死点时发生的。

因此，应该注意曲柄压力机的允许压力曲线。

否则，很可能会由于过早地出现最大冲压力而使压力机超载损坏。

见图。

由于复合模的特点，为防止设备超载，可按公称压力压总选择压力机。

考虑到制件的精度要求，按参考文献模具设计与制造简明手册图压力曲线表初选.压力机，其主要技术参数如下公称压力.滑块行程最大封闭高度封闭高度调节量工作台尺寸前后左右工作台孔径前后左右直径模柄孔尺寸直径深度第六章冲裁模工作部分设计计算.冲裁间隙冲裁间隙是冲裁模的凸模和凹模刃口之间的间隙。

冲裁间隙分为单边间隙和双边间隙单边间隙用表示，双边间隙用表示。

间隙值的大小对冲裁件质量模具寿命冲裁力的影响很大，是冲裁工艺与模具设计中个极其重要的工艺参数。

对冲裁件质量的影响冲裁件的质量主要是指断面质量尺寸精度和形状误差。

断面应平直光滑圆角小无裂纹撕裂夹层和毛刺等缺陷。

零件表明应尽可能平整。

尺寸应在图样规定的公差范围内。

影响冲裁件质量的因素有凸凹模间隙值的大小及其分布的均匀性，模具刃口锋利状态模具结构与制造精度，材料性能等，其中，间隙值的大小与分布的均匀性是主要因素。

冲裁件的尺寸精度是指冲裁件实际尺寸与标称尺寸的差值，差值越小，精度越高。

这个差值包括两方面的偏差，是冲裁件相对凸模或凹模尺寸的偏差，二是模具本身的制造偏差。

冲裁件相对凸模或凹模尺寸的偏差，主要是由于冲裁过程中，材料受拉伸挤压弯曲等作用引起的变形，在加工结束后工件脱离模具时，会产生弹性恢复而造成的。

偏差值可能是正的，也可能是负的。

的力，其大小主要与材料力学性能厚度及冲裁件分离的轮廓长度等参数有关。

冲裁力是设计模具选择压力机的重要参数。

计算冲裁力的目的是为了合理的选用冲压设备和设计模具。

选用冲压设备的标称压力必须大于所计算的冲裁力，所设计的模具必须能传递和承受所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。

冲压力的行程曲线图冲裁力凸模行程曲线在冲裁过程中，冲裁力的大小是不段变化的，图为冲裁时冲裁力凸模行程曲线。

图中段相当于冲裁的弹性阶段，凸模进入材料后，载荷急剧上升，但当凸模刃口旦挤入材料，即进入塑性变形阶段，载荷的上升就缓慢下来，如段所示。

虽然由于凸模挤入材料使承受冲裁力的材料面积秒减小，但只要材料加工硬化的影响超过受剪切面积小的影响，冲裁力就继续上升，当两者达到相当的影响的瞬间，冲裁力达最大值，即图中点。

此后，受剪面积的减少超过硬化的影响，于是冲裁力下降。

凸模再继续下压，材料内部产生裂纹并迅速扩张，冲裁力急剧下降，如图中段所示，此为冲裁的断裂阶段。

此后所用的力仅是克服摩擦阻力，推出已分离的料。

冲裁力的计算公式冲裁力的大小主要与材料力学性能厚度及冲裁件分离的轮廓长度有关。

考虑到成本和冲裁件的质量要求，此用平刃口模具冲裁，冲裁力见文献冲压工艺与模具设计式式中冲裁件周边长度材料厚度材料抗剪强度系数。

考虑到模具刃口的磨损，模具间隙的波动，材料力学性能的变化及材料厚度偏差等因素，般取系数.。

冲裁件周边长度材料的抗剪强度查文献冲模设计与制造实用计算手册表取.式中材料的抗拉强度。

降低冲裁力的方法在冲裁高强度材料或厚度大周边长时，所需的冲裁力较大。

如果超过现有压力机吨位，就有必须采取措施降低冲裁力，主要有以下几种方法阶梯凸模冲裁在多凸模冲裁模具中，为避免各凸模冲裁力的最大值同时出现，可根据凸模尺寸的大小，做成不同高度，形成阶梯布置，从而减少冲裁力。

这种模具的缺点是长凸模插入凹模较深，容易磨损，修磨刃口也比较麻烦。

二斜刃口冲裁在用平刃口模具冲裁时，整个刃口同时与冲裁件周边接触，同时切断，所需冲裁力大。

若采用斜刃口模具冲裁，也就是将凸模或凹模刃口做成有定斜度的斜刃，冲裁时刃口就不是同时切入，而是逐步切入材料，逐步切断，这样，所需的冲裁力可以减小，并能减小冲击振动和噪声，对于大型冲压件，斜刃冲裁用的比较广泛。

斜刃冲裁降低了冲裁力，使压力机性能在比较柔和平稳的条件下工作。

但模具制造与修磨比较复杂，增加了困难，刃口容易磨损，工件不够平整，般只用于大型工件冲裁及厚板冲裁。

除上述两种方法外，将材料加热冲裁也是种行之有效的降低冲裁力的方法，因为材料在加热状态的抗剪强度有明显下降。

但材料加热后产生氧化皮，且因为要加热，劳动条件差。

另外，在保证冲裁件断面质量的前提下，也可适当增大冲裁间隙等方法来降低冲裁力。

.卸料力推件力和弯曲力等其他力的计算当冲裁完成后，由于冲裁中材料的弹性变形及摩擦的存在，在板材上冲裁出的废料或工件孔径沿径向发生弹性收缩，会箍在凸模上。

而冲裁下来的工件或废料径向会扩张，因此会卡在凹模内，为了使冲裁过程连续，操作方便，就需要把套在凸模上的材料卸下，把卡在凹模孔内的工件或废料推出。

从凸模上将零件或废料卸下来的力称卸料力，顺着冲裁方向将零件或废料从凹模腔推出的力称推件力，逆着冲裁方向将零件或废料从凹模腔内顶出的力称。

卸料力推件力顶件力是由压力机和模具的卸料顶件装置获得的。

影响这些力的因素主要有材料的力学性能材料厚度模具间隙凸凹模表面粗糙度零件形状和尺寸以及润滑情况等。

在此用经验公式计算卸料力推件力顶件力系数查表。

全面考虑综合分析，选取个较为合理的方案。

冲裁工序按工序的组合程度可分为单工序冲裁复合冲裁和级进冲裁。

复合冲裁是在压力机的次行程中，在模具的同位置同时完成两个或两个以上的工序级进冲裁是把个冲裁件的几个工序，排列成定顺序，组成级进模，在压力机的次行程中，模具的不同位置同时完成两个或两个以上的工序，除最初几次冲程外，每次冲程都可完成个冲裁件。

该工件包括冲孔落料弯曲三个基本工序，可以有以下三种工艺方案方案先冲孔，再落料，最后弯曲。

采用单工序模生产。

方案二冲孔落料弯曲复合冲压。

采用复合模生产。

方案三冲孔落料弯曲级进冲压。

采用级进模生产。

方案结构简单，但需三道工序三副模具才能完成，生产效率也低，如此则浪费了人力物力财力，从经济性的角度来考虑不妥当，难以满足大批量的生产要求。

方案三是种多工位效率高的加工方法，但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，般适用于大批量小型冲压件。

而且工作周期长，模具结构复杂，生产成本过高。

方案二采用复合模具生产，只需副模具即可成型，模具结构紧凑，冲出的制件的精度及生产效率都比较高，适合大批量生产。

制件质量由于压料冲裁同时得到校平，制件平正不弯曲，且有较好的剪切断面。

冲裁件内孔和外缘的相对位置精度容易保证，而且板料的定位精度要求比级进模低。

冲裁薄材小型弯曲件，模具制造工作量和成本比级进模低。

通过上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为佳。

第三章排样图的设计及材料利用率的计算.排样的设计冲裁件在板条等材料上的布置方法称为排样。

排样的合理与否，影响到材料的经济利用率，还会影响到模具结构生产率制件质量生产操作方便与安全等，因此，排样是冲裁工艺与模具设计中项很重要的工作。

冲压件大批量生产成本中，毛坯材料费用占以上，排样的目的就在于合理利用原材料。

衡量排样经济性合理性的指标是材料利用率。

要提高材料利用率，就必须减少废料面积，冲裁过程中所产生的废料，可分为两种情况。

如图所示．结构废料由于工件结构形状的需要，如工件内孔的存在而产生的废料称为结构废料，它取决于工件的形状，般不能够改变。

．工艺废料工件之间和工件与条料边缘之间存在的搭边，定位需要切去的料边与定位孔，不可避免的料头和料尾废料称为工艺废料，它决定冲压方式和排样方式。

因此，提高材料利用率要从减少工艺废料着手，同个工件，可以有几种不同的排样方法。

根据材料的利用情况，排样的方法可以有三种有废料排样沿工件的全部外形冲裁，工件与工件之间，工件与条料侧边之间都有工艺余料搭边存在，冲裁后搭边成为废料，如图所示。

二少废料排样沿工件的部分外形轮廓切断或冲裁，只在工件之间或是工件与条料侧边之间有搭边存在，如图所示。

三无废料排样工件与工件之间。

工件与条料侧边之间均无搭边存在，条料沿直线或曲线切断而得工件。

如图所示。

图排样方法有废料排样少废料排样无废料排样有废料的排样法材料利用率较低，但制件的质量和冲模寿命较高，常用于工件形状复杂尺寸精度要求较高的排样。

少无废料排样法的材料利用率较高，在无废料排样时只有料头料尾损失，材料利用率可达，少废料排样法也可达。

少无废料排样法有利于次冲裁多个工件，可以提高生产率。

由于这种排样法冲切周边减少，所以还可以简化模具结构，降低冲裁力。

但是，少无废料排样的应用范围有定的局限性，受到工件形状结构的限制，且由于条料本身的宽度公差，条料导向与定位所因此，这也是发展重点。

行业调整是个十分繁重的任务，模具行业更是如此。

模具行业面临的调整任务主要有模具企业组织结构的调整。

使模具分厂车间独立出来，成为面向社会自负盈亏的独立法人是调整的方向。

模具企业按小而精小而专小而特的方向发展，并且在条件成熟情况下企业之间进行联合，以及发展产学研和科工贸相结合的联合体，也是调整的方向。

规模效应也引起大家的重视。

模具产品结构的调整。

随着汽车工业电子信息工业和家电工业的发展，冲压模具市场结构正在发生很大变化。

与此相适应，冲压模具产品结构必须进行相应的调整。

例如汽车覆盖件模具汽车零件精冲模具高精度高难度的引线框架冲模接插件多工位级进模各种电机定转子级进冲模等，其产品种类和产量必将有很大发展，有关企业必须根据市场需求来调整其产品结构。

总体来看，应不断提高技术含量的大型精密复杂长寿命模具的比例。

模具技术结构的调整。

世纪已进入信息时代，信息时代的发展日新月异，模具行业和企业要发展必须把握时代脉搏，自觉主动地调整自已的技术结构。

传统的模具设计制造技术必须用先进适用的高新技术进行改造，模具的技术含量必将逐步而快速地提高，现代化工业企业管理技术也必将逐步替代作坊式的管理模式。

模具行业和模具企业，只有不断进行技术结构的调整，才能在瞬息万变的市场经济中立于不败之地。

模具进出口结构的调整。

年，我国冲压模具进口.亿美元，出口.亿美元，进出口相抵后净进口.亿美元，进出口之比.。

我国的冲压模具出口量只占生产量的。

这样的结构明显不合理。

模具工业发达国家，模具产出中般都有左右的出口，出口模具大大多于进口模具。

我们虽然不可能在短时间内达到模具工业发达国家样的进出口结构，但努力扩大出口，逐步改善结构，经过若干年努力，尽量做到进出口基本平