（终稿）插头壳体注塑模具设计（全套完整有CAD）

凹模深度.如图所示。

图下型腔凹模型芯径向尺寸.如图所示。

型芯高度.如图所示。

图动模型芯.侧孔环形槽径向尺寸孔槽如图所示。

.本章小结本章确定了模具的型腔数量为模枪，模具采用中间分型的双分型面结构。

经注射机参数相关计算确定初选型号为的注射机，通过校核确定此注射机选择合理。

本章还确定了模具的模架为型正装的小型模架，最后通过对成型零部件的计算，确定了相应成型零部件的结构。

第章浇注系统的设计注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的段熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。

它向型腔中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内在和外表质量，它的布置和安排影响着成型的难易程度和模具设计及加工的复杂程度，所以浇注系统是模具设计中的主要内容之。

.主流道的设计图主流道料筒喷嘴浇口套定位圈主流道是指紧接注塑机喷嘴到分流道为止的那段锥形流道，通常和注塑机的喷嘴在同轴线上，断面为圆形，有定的锥度，目的是便于冷料的脱模，同时也改善料流的速度，因为要和注塑机相配，所以其尺寸与注塑机有关，在卧式或立式注射机用的模具中，主流道垂直与分型面，其几何形状如图所示。

其技术要点如下主流道通常设计成圆锥型，其锥角内表面粗糙度.。

为防止主流道与喷嘴处溢料，主流道对接触紧密对接，主流道对接处应制成半球凹坑，其半径小端直径其小端直径.凹坑深度。

为减小料流转向过渡时的阻力，主流道大端呈圆角过渡，其圆角半径。

模架总高度。

模架总高度为。

.成型零部件的工作尺寸计算工作尺寸分类和规定对制品和成形零件尺寸所做的规定为制品的外形尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最大值与制品外形尺寸相对应的凹模尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最大值。

制品的内形尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值与制品内形尺寸相对应的型芯尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值。

制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正负偏差，它们的基本尺寸均为平均值。

塑料制品尺寸公差的国家标准为。

但目前大多数企业仍在应用原电子工业部的标准。

模具成形零件精度等级及公差应与制品的尺寸公差相对应，见表。

表注塑成形零件的标准公差数值摘自.基本尺寸大于至公差等级影响制品尺寸误差的因素成型零部件的制造误差成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装配合误差两个方面，设计时般应将成型零件的制造公差控制在塑件相应公差的左右，通常取级。

成型零部件的磨损造成成型零部件磨损的主要原因是塑料熔体在型腔中的流动以及脱模时塑件与型腔的摩擦，而以后者造成的磨损为主。

因此，为简化计算，般只考虑与塑件脱模方向表面的磨损，而对于垂直于脱模方向的表面的磨损则予以忽略。

磨损量值的大小与成型塑件的材料成型零部件的磨损性及生产纲领有关。

对含有玻璃纤维和石英粉等填料的塑件型腔表面耐磨性差的零部件应取大值。

因此，设计时应根据塑料材料成型部件材料热处理及型腔表面状态和模具要求的使用期限确定最大磨损量，对中小型塑件该值般取塑件公差，大型塑件则取小于塑件公差。

塑料的成型收缩前已述及，成型收缩不是塑料的固有特性，它是材料与条件的综合特性，随着制品结构工艺条件等的影响而变化，如原料的预热与干燥程度成型温度和压力波动生产中由于设计时选取的句酸收缩率与实际收缩率的差异以及由于塑件成型时工艺条件的波动材料批号的变化而造成的塑件收缩率的波动，由此导致塑件尺寸的变化值为式中塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率塑料的名义尺寸。

由式可见，塑件尺寸的变化值与塑件尺寸成正比，因此对大尺寸塑件，收通常情况下，按下式校核.锁模力计算式中锁注射机最大锁模力型腔个数模具成型时模腔的平均压力。

对于易成型制品，对于薄壁容器，框架类制品，对于等高粘度高精度制品，对于高精度机器零件，塑件在开模方向的最大投影面积。

锁.模板尺寸及拉杆间距如图所示，模板尺寸或拉杆间距均表示模具安装面积的主要参数。

模板面积大约是机器最大成形面积的倍。

由图可知式中由机器最大成型面积计算出的直径由模具强度与结构决定的余量拉杆导向部分直径拉杆内侧余量，中小型注射机般应大于，大型机应大于拉杆外侧余量。

图模具与模板尺寸关系结合上面的计算，初步确定注塑机为，主要技术参数如下表注射机主要性能注射机型号结构形式卧式理论注射量注射压力螺杆直径注射速率螺杆转速塑化能力.锁模力拉杆空间移模行程最大模具厚度最小模具厚度模具定位孔直径喷嘴球半径模具型式双曲肘注射机参数校核模具开模行程校核开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。

开模行程的磊小直接影响模具所能成型的制品高度。

当模具确定之后，就必须校核注塑机开模行程是否与模具所要求的开模距离相适应。

若开模行程小于模具所要求的开模距离，则成型后的制品无法脱出。

因本设计是利用开模动作完成侧抽芯，且为双分型面模具，所以校核公式为式中分型面Ⅰ开模行程分型面Ⅱ开模行程上型腔制品高度制品推出距离下型腔制品高度制品推出距离。

即所选注射机开模行程符合条件。

模具厚度校核注塑机对安装使用的模具厚度都有定的限制。

实际使用的模具厚度与注塑机允许安装的最大模厚和最小模厚之间必须满足下面条件，即因模具为双侧抽芯结构，所采用的板较多，粗算厚度为，所选注射机最大模具厚度为，最小模具厚度为，所以符合要求。

性及对盐溶液的稳定性不耐氧化性酸布氏硬度.邵电气性能表面电阻率化学性能耐碱性耐碱类化合物电阻率耐油性对动物油植物油矿物油溶胀，随温度提高更甚击穿电阻耐有机溶剂性脂肪烃芳香烃酮类醇类酯类增塑剂等有机溶剂会加速聚乙烯应力开裂介电常数介电损耗角正切.耐电弧性注射成形机类型柱塞式成形时间注射时间密度高压时间计算收缩率.冷却时间预热温度总周期时间料筒温度后段适用注射机类型螺杆式柱塞式均可中段前段模具温度说明高压聚乙烯成形条件除模温宜外，其它均与低压聚乙烯相似注射压力表的成型条件.脱模斜度由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧包在凸模或成型型芯上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。

为了便于使塑件从模具型腔中取出或从塑件中抽出型芯，防止塑料制品表面在脱模时划伤擦毛等，在设计时塑件表面沿脱模方向必须具有合理的脱模斜度。

常见热塑性塑件的脱模斜度的推荐值，见表所示。

表几种热塑性塑件的脱模斜度塑料名称脱模斜度塑件外表面塑件内表面尼龙通用尼龙增强聚乙烯氯化聚醚有机玻璃聚碳酸酯聚苯乙烯查得聚乙烯脱模斜度，取塑件外表面的脱模斜度为，塑件内表面的脱模斜度为。

.塑件的壁厚塑件的壁厚首先取决于塑件的使用要求，如强度结构重量电气性能尺寸稳定性以及装配等各项要求。

此外，还应尽量使其各处壁厚均匀，壁厚太小，熔融塑料在模具型腔中的流动阻力较大，难填充，强度刚度差壁厚太大，内部易生气泡，外部易生收缩凹陷，且冷却时间长，料多亦增加成本。

塑件壁厚与流程有关。

所谓流程是指熔融物料由进料口流向型腔各处的距离。

各种塑料壁厚在其常规工艺参数下，流程大小与塑件壁厚成正比，壁厚则其流程长。

计算与其相对应的塑件壁厚。

式中壁厚流程。

即因为，塑件最小壁厚为，符合.的要求所以，塑件的结构是合理的。

.本章小结本章主要介绍了本设计使用的材料聚乙烯的性能与其成型条件计算了塑件的最小壁厚和脱模斜度，又使用三维绘图软件绘制出插头壳体的三维图形，知道了此塑件的体积与质量，为以后的设计奠定了基础。

第章模具设计.型腔数量的确定与配置型腔数量的确定确定型腔数量的方法有很多，如根据锁模力最大注射量制品的精度要求模具成本等确定行腔数量。

我国模具技术的现状及发展趋势以汽车工业为例，随着汽车产销量高速增长，汽车模具潜在市场十分巨大。

在生产汽车时，各种功能性零部件都要靠模具成型，仅制造款普通轿车约需多件内饰件模具，而制造保险杠仪表盘油箱方向盘等所需的大中型塑料模具，从模具行业生产能力看，目前满足率仅约。

在建筑领域，塑料建材大量替代传统材料也是大势所趋，预计年全国塑料门窗和塑管普及率将达到，塑料排水管市场占有率将超过，都会大大增加对模具的需求量。

未来我国模具发展趋势包括个方面模具日趋大型化。

模具的精度将越来越高。

年前精密模具的精度般为微米，现已达到微米，微米精度的模具也将上市。

多功能复合模具将进步发展。

新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压攻丝铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求越来越高。

热流道模具在塑料模具中的比重也将逐渐提高。

随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成型等工艺的模具也将随之发展。

标准件的应用将日益广泛。

模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。

快速经济模具的前景十分广阔。

随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高。

同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。

以塑代钢以塑代木的进程进步加快，塑料模具的比例将不断增大。

由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。

模具技术含量将不断提高。

国外模具工业的发展情况目前中国与国外水平相比还存在较大差距，眼前需尽快突破制约模具产业发展的三大瓶颈是加大塑料材料与注塑工艺的研发力度二是塑模企业应向园区发展，加快资源整合三是模具试模结果检验等工装水平必须尽快跟上，否则塑料模具发展将受到制约。

面对国外先进技术与高质量制品的挑战，中国塑模企业不仅要加快产业集群化，发挥规模效应，还要注重模具产业链的前端研发人才建设和产业链后端的检测以及信息服务，尽快缩短技术管理工装水平与国际水准的差距。

这是塑料模具企业在发展中必须解决的重要问题。

插头，壳体，注塑，模具设计，毕业设计，全套，图纸摘要本论文基于插头壳体注塑工艺分析及模具设计，以插头壳体模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等系列模具生产的所有过程。

分析了圆形插头壳体的工艺特点，介绍了壳体注射模的整体结构及设计要点，研究了模具侧抽芯过程和侧抽芯机构的特点，提出了种双侧抽芯机构，并设计了种不同的侧芯方式，实现了顺利抽芯，解决了侧孔不易成型侧抽机构难以设置的问题。

关键词注射模侧抽芯机构分型面目录摘要第章绪论.课题背景模具工业在国民经济中的地位模具的分类和占有量我国模具工业的现状我国模具技术的现状及发展趋势国外模具工业的发展情况.毕业设计的主要研究目标及内容设计目标设计的主要内容第章注塑件材料的工艺