Thumbs.db
摆动臂——A2.dwg
（CAD图纸）
工序卡1.doc
工序卡10.doc
工序卡2.doc
工序卡3.doc
工序卡4.doc
工序卡5.doc
工序卡6.doc
工序卡7.doc
工序卡8.doc
工序卡9.doc
工艺过程卡.doc
夹具体——A1.dwg
（CAD图纸）
毛坯图——A2.dwg
（CAD图纸）
说明书.doc
装配图——A1.dwg
（CAD图纸）
其中.工步二扩孔至.机床钻床刀具根据机械加工工艺手册表选取扩孔钻.进给量取.切削速度.取确定机床主轴转速.与.相近的机床转速为。
现选取。
所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表.。
其中工步三攻丝深攻螺纹按机床选取，则机动时攻螺纹工序钻两端孔机床钻床刀具根据机械加工工艺手册表选取高速钢麻花钻孔进给量取.切削速度.取确定机床主轴转速.与.相近的机床转速为。
现选取。
所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表.。
其中.工序钻螺纹底孔.深攻丝深工步钻螺纹底孔.深确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。
轴转速.与.相近的机床转速为。
现选取。
所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表.。
其中工步二精镗内齿轮底孔精镗内齿轮底孔的切削用量及基本工时精镗内齿轮底孔机床镗床刀具根据机械加工工艺手册表选取浮动镗刀块进给量取.切削速度.取确定机床主轴转速.与.相近的机床转速为。
现选取。
所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表.。
其中工序铣工件四周面.选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用。
.决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。
根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，则机动工时为工序粗镗精镗两端孔深工步粗镗两端孔深粗镗两端孔深的切削用量及基本工时粗镗两端孔深机床镗床刀具根据机械加工工艺手册表互为基准原则可逐步提高两相关表面的位置精度。
自为基准原则可使加工余量均匀，保证加工面自身形状精度，而位置精度则由前面的工序保证。
同时，精基准选择时，定要保证工件的夹压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便。
在遵循上述原则的前提下，选基准面及内齿轮的底孔作为定位精基准。
.工艺路线的拟定及工艺方案的分析工序锻造工序调质处理工序粗铣精铣基准面及其侧的阶梯面工序粗铣精铣基准面对面的阶梯面工序粗镗精镗内齿轮底孔工序铣工件四周面工序粗镗精镗两端孔深工序钻孔扩孔至.深，攻丝.深工序钻两端孔工序钻螺纹底孔.深攻丝深工序钻螺纹底孔.深，攻丝深工序插齿.工序去毛刺工序检验至图纸要求工序入库.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定摆动臂零件材料为，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯，根据机械制造工艺设计简明手册表.及表.得，孔的单边总余量.，内齿轮的锻造底孔留为，其它的孔的尺寸都小于，采用实心锻造，各表面的单边加工余量毛坯图如下图所示.确定切削用量及基本工时工序锻造工序调质处理工序粗铣精铣基准面及其侧的阶梯面工步粗铣基准面及其侧的阶梯面.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用。
.决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。
基准面及其侧的阶梯面.基准面对面的阶梯面.内齿轮底孔.工件四周面.两端孔深.孔.孔，.螺纹.两端孔.螺纹.螺纹.内齿轮.二.工艺规程设计.确定毛坯的制造形式.零件的力学性能要求相同的材料采用不同的毛坯制造方法，其力学性能有所不同。
铸铁件的强度，离心浇注压力浇注的铸件，金属型浇注的铸件，砂型浇注的铸件依次递减钢质零件的锻造毛坯，其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。
.零件的结构形状和外廓尺寸直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料，相差较大时宜采用锻件。
形状复杂力学性能要求不高可采用铸钢件。
形状复杂和薄壁的毛坯不宜采用金属型铸造。
尺寸较大的毛坯，不宜采用模锻压铸和精铸，多采用砂型铸造和自由铸造。
外形复杂的小零件宜采用精密铸造方法，以避免机械加工。
.生产纲领和批量生产纲领大时宜采用高精度与高生产率的毛坯制造方法，生产纲领小时，宜采用设备投资小的毛坯制造方法。
.现场生产条件和发展应经过技术经济分析和论证。
零件的材料为，生产批量为大批量，故采用锻造成型。
.基准的选择零件在加工过程中定位基准的选择不仅对保证加工精度和确定加工顺序有很大的影响，而且还决定了工艺装备设计制造的周期与费用，正确的选择各工序的定位基准是.，目录序言.零件分析二.工艺规程设计.确定毛坯的制造形式.基准的选择.工艺路线的拟定及工艺方案的分.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.
（终稿）摆动臂零件的工艺规程及钻攻M14孔系的工装夹具设计（全套完整有CAD）
