计算方法二采用图解法确定计算斜导柱倾斜角斜导柱倾斜角是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数，大小对斜导柱的有效工作长度抽芯距受力状况等有直接影响。最常用的是。本模具采用，则楔紧块的楔紧角,。计算斜导柱直径由于计算比较复杂，为了方便，用查表的方法来确定斜导柱的直径。先按已经求得的抽拨力和选定的斜导柱倾斜角在模具设计手册查表最大的弯曲力，然后根据和以及斜导柱倾斜角在模具设计手册查表中查出斜导柱直径。计算斜导柱长度斜导柱有效长度采用图解法确定，第章脱模机构的设计所谓脱模机构就是使铸件从模具成型零件上脱出的机构。让固化的成型零件完好的从模具中顶出，取决于脱模机构的合理设计。在设计脱模机构时般要综合考虑以下选用原则.尽可能让铸件留在动模，使脱模机构易于实现.不损坏铸件，不因脱模而使铸件质量不合格.铸件被顶出位置应尽量在铸件内侧，以免损伤铸件外观.脱模零件配合间隙合适，无溢料现象.脱模零件应有足够的强度和刚度.脱模零件要工作可靠，运动灵活，制造容易，配换方便。另外，为实现压铸生产的自动化，必要时不但铸件要实现自动坠落，还要使浇注系统凝料能脱出并自动坠落。铸件在成形时，由于有尺寸上的收缩，所以对模具的凸出部位有包紧力。而脱模机构的负荷就是这种包紧力对脱模方向上形成的阻力。脱模机构的结构形式脱模机构为很多种，简单脱模机构有推杆机构推管机构推件板机构，及这些机构的组合。困为推杆位置的设置有较大的自由度，因而用于推顶箱体等异型制品，以及铸件局部需较大脱模力的场合。而对于中心有孔的圆形套类铸件，通常都会选用推管机构。因此，根据脱模机构的设计原则，以及考虑零件的结构，我采用了推杆推管的综合机构。确定了脱模机构的结构形式后，就要对推杆的位置以及采用的截面形状进行分析设置。推杆的截面形状有圆形矩形或半圆的等。由于使用圆形推杆的地方，较容易达到推杆和模板或型芯上推杆孔的配合精度，另外，圆形推杆还具有减少运动阻力防止卡死现象等优点，损坏后还便于更换，且圆柱己有国家标准，更换也方便。因此，此次设计中我使用圆形截面的推杆。下面对推杆的位置进行全理的设置。推杆的位置分布得合理，铸件就不致于产生变形而被顶坏。般把推杆设在脱模阻力大铸件强度刚度较大的地方，且推杆应均匀布置。对于零件来说，结构比较简单，设置根推管，多设置些推杆，其截面直径为㎝，其布置示意图如图.所示。另外，由于采用中心进料，为了取出浇注余料，必须设置顺序分型脱模机构。定距方式是采用固定在定模板上的定距拉板的内槽底部与设在动模上的圆柱止动销在模板相对时的相碰，使动模定距移动。面有顶针痕迹溢流槽的总体积占合金量的，根据型腔体积，铸件壁厚来考虑，溢口面积为水口面积的溢口厚度，溢口厚度不应大于内浇口厚度以保证增压效果。溢流槽与排气槽连接，减小型腔内压力，排出气体。数量根据需要位置的多少来决定。过水设计原则改善汤流阻力增加产品强度便于后加工不影响产品外观.成型零部件的设计与计算所谓成型零件是模具中决定铸件几何形状和尺寸的零件，它包括型腔型芯镶块成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与金属液接触，承受金属熔液的高压料流的冲刷，脱模时与铸件间还发生磨擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据金属液的特性和铸件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，然后根据成型零件的加工热处理装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。成型零件的结构设计.凹模凹模是成型铸件外表面的成型零件。分析零件，其外部结构并不复杂，考虑各方面因素，采用整体嵌入式凹模，它能节约优质模具钢，嵌入模板后有足够的强度与刚度，使用可靠且置换方便。.凸模和型芯结构设计凸模和型芯都是用来成型金属制品的内表面的成型零件。它们的结构有所不同，因此其凸模和型芯结构也不同。在此，分别进行分析。对于零件主体来说，其内部结构比较简单。它有个通孔，需要用型芯跟推管起完成，其结构样式可以参考后面的装配图。对于零件方底来说，其两侧两个孔，用两个圆柱凸台可形成，其结构样式可以参看后面的装配图。.成型零件钢材选用选用钢种时，应按零件制品生产批量金属品种及铸件件精度与表面质量要求来确定。分析零件可知，凹模和主型芯采用，型芯与镶件采用。成型零件的工作尺寸计算成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用来构成铸件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸包括矩形和异形零件的长和宽，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。.型腔和型芯工作尺寸的计算.型腔径向尺寸模具型腔板尺寸和厚度的计算压铸模具型腔在成型过程中受到熔液的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低铸件尺寸精度并影响顺利脱模。模具型腔板尺寸的计算，根据压铸件在分型面上投影的最大外廓尺寸，每边加出个距离，从而决定型腔板尺寸。在通常情况下，去，般情况下，留出足够的溢流槽即可。所以型腔板的尺寸为。模具型腔板的厚度式中模板的厚度，压铸件的高度，经验系数，通常为，般情况下.。具体尺寸看图纸。套板的边框的厚度其边框厚度可按下式计算式中边框长侧面受的总压力边框短侧面受的总压力锁模力计算根据压铸产品选择压铸机，锁模力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力的投影面积乘以铸造比压乘以安全系数。锁模力的计算如下其中为锁模力，单位为为安全系数，冷室压铸机般取.为铸造投影面积，单位包括铸件料头流道溢流井等，约相当于铸件的.倍为压射比压，单位。单位换算该产品的铸件投影面积为.由于该产品为压铸件，压射比压取值为。故该产品的锁模力为.根据以上数据选择锁模力大于.的机台即可，结合铝合金机台设备考虑。查金属压铸模设计技巧与实例表，可初选卧式冷压室压铸机型号为。其主要的技术规格如下表.。表.压铸机主要技术规格压室直径动座板行程压射压力拉杆内空间水平垂直锁模力压室定位高度最大浇注投影面积最大浇注量.模具厚度液压顶出器顶出行程机台资料图片第章模具结构的设计.金属铸件在模具中的位置型腔数量及排列方式模具中的型腔数目的确定是项综合项目。通过前面金属铸件的分析和所选定的材料，初步确定型腔数量为.为了避免铸件尺寸的差异应力形成及脱模等问题，型腔布局采用平衡式，其特点是可实现均衡进料和同时充满型腔的目地。.分型面的设计将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出铸件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。如何选择分型面，需要考虑的因素比较复杂。比如说要考虑铸件在模具中的成型位置浇注系统的设计铸件的结构工艺性及精度嵌件的位置形状以及推出方法模具的制造排气等。因此，在选择分型面时般应遵循以下几项基本原则.分型面应力求简单易加工.有利于简化模具结构.应容易保证压铸件的精度要求.分型面应用利于填充成型.开模时应尽量使压铸件留在动模侧.应考虑压铸成型的协调.嵌件和活动型芯应便于安装以上阐明的是选择分型面时的般原则，在实际设计中，不可能全部满足上面所述的原则。综合考虑各方面的因素，因此，将分型面设在方形支架体的中部，具体请看三维图装配图。.浇注系统的设计浇注系统是指金属熔液从压铸机压射冲头压射后到达型腔之前在模具内流经的通道。它对于获得优良性能和理想外观的金属铸件以及最佳的成型效率有直接影响。浇注系统般由直浇道横浇道内浇口和溢流槽排气道组成。下面依次对它们进行分析设计。浇注系统设计般步骤内浇口设计浇道设计过水设计渣包设计内浇口的设计内浇口宽度的选取及内浇口设计的原则.金属液从铸件壁厚处向壁薄处填充.金属液进入型腔后不宜立即封闭分型面，溢流面和排气槽.内浇口的位置要使进入型腔的金属液先流向远离浇口的部位.从内浇口进入的金属液，不宜正面冲击型芯.浇口的位置应便于切除.避免在浇口部位产生热节.金属液进入型腔后的流向要沿着铸件上的肋和散热片.选择内浇口位置时，应使金属液流程尽可能短内浇口的类型根据零件的外形和结构特点，将内浇口开在通孔上，在成型孔的型芯上设置分流锥，金属液从型腔中心部位导入。它的特点如下金属液流流程短，而各部的流动距离也比较为接近，可缩金属液的填充时间和凝固时间。减少模具分型面上的投影面积，并改善压铸机的受力状况。模具结构紧国内外的模具工作者在分析模具的工作条件失效形式和如何提高模具使用寿命的基础上进行了大量的研究工作，开发研制出具有良好使用性和加工性能好热处理变形小抗热疲劳性能好的新型模具钢种，原来压铸模成型零件所使用的钢已逐渐被钢美国牌号等其他新型钢种所代替，取得了较好的技术和经济效益。另外，模具成型零件的表面抛光处理技术和表面强化处理技术方面的发展也很快，国内的许多单位进行了研究与工程实践，取得了些可喜的成绩。目前，上述的研究与开发工作还在不断地深入进行，已取得的成果也正在大力推广。.提高模具标准化水平和模具标准件的使用率模具的标准化的水平在种意义上也体现了个国家模具工业发展的水平。釆用标准模架和使用标准零件，可以满足大批量制造模具和缩短模具制造周期的需要。目前，我国压铸模标准化工作有了定的进展，是压铸模零件的个标准是压铸模零件技术要求的标准是压铸模技术要求的标准是压力铸造模具术语的标准。但与国外工业先进国家的模具标准化程度相比较，在标准体系标准件的品种和规格以及标准化的管理工作等方面仍有较大的差距。模具只有实现标准化生产，并与国际标准接轨，这样才能缩短制模周期，提高模具通用零件的互换性，便于模具零件的更换维修和检测。实现模具标准化和提高模具标准件的使用率，有助于形成整个模具工业的行业优势，提高整体竞争力。.模具的复杂化精密化与大型化为了满足压铸件在各种工业产品中的使用要求，压铸成型技术正朝着复杂化精密化与大型化方向发展，例如汽车发动机壳体的压铸件的压铸成型。大型的压铸件模具需要开发研制大型的自动化压铸机，更需要采用先进的模具技术来设计与制造模具，否则，这类投资上百万元以上的模具研制将难以获得成功。此外，在压铸件模型腔和型芯的铣削方面，高速每分钟万转数控铣削机床已经在许多模具企业中得到推广和应用，这对于提高成型零件的表面质量和缩短模具制造周期起到了十分重要的作用。第二章铸件及其材料分析.压铸零件的分析如图.所示，方形支架体产品结构不算非常复杂，所要求的精度般，所用的材料为铝合金，且批量生产。图.压铸件三维图方形支架体是设备上的零件，铸件要求无欠铸气孔疏松裂纹等缺陷。产品原始信息产品大小.单位产品平均壁厚.材质铝合金重量.缩水率.其物理和力学性能为密度,固相线与液相线温度分别为和，抗拉强度,屈服强度，硬度，剪切强度，疲劳强度。.材料的成型特性与工艺参数压铸铝合金的主要特点.密度较小，比强度高。.在高温和常温下都具有良好的力学性能，尤其是冲击韧性尤其好。.有较好的导电性和导热性。机械切削性能也很好。.表面有层化学稳定组织致密的氧化铝膜，故大部分铝合金在淡水，海水，硝酸盐以及各种有机物中均有良好的耐腐蚀性。但这层氧化铝膜能被氯离子及碱离子所破坏。.具有良好的压铸性能，较好的表面粗糙度以及较小的热烈性。综上所述，该产品能用压的形位公差和表面粗糙度.压铸模模具结构材料的选择.压铸模总装的技术要求.延长压铸模具寿命的几