A0装配图.dwg
（CAD图纸）
A0装配图.exb
A1定模.dwg
（CAD图纸）
A1定模.exb
A1动模.dwg
（CAD图纸）
A1动模.exb
A2定模固定板.dwg
（CAD图纸）
A2定模固定板.exb
A2定模座板.dwg
（CAD图纸）
A2定模座板.exb
A2动模固定板.dwg
（CAD图纸）
A2动模固定板.exb
A2动模座板.dwg
（CAD图纸）
A2动模座板.exb
A3导柱.dwg
（CAD图纸）
A3导柱.exb
A3垫块.dwg
（CAD图纸）
A3垫块.exb
A3零件.exb
A3旅行箱拖手零件.dwg
（CAD图纸）
A3内六角螺钉5.dwg
（CAD图纸）
A3内六角螺钉5.exb
A4(斜导柱).dwg
（CAD图纸）
A4(斜导柱).exb
封面.doc
进度表.doc
旅行箱拖手塑料套及注射模具设计开题报告.doc
旅行箱拖手塑料套及注射模具设计说明书.doc
任务书.doc
中期检查表.doc
综上各种影响因素，本次设计采用侧浇口。
侧浇口的尺寸侧浇口计算尺寸，式中侧浇口宽度，塑件外侧表面积，侧浇口深度，侧浇口处塑件壁厚，根据经验数据，般的侧浇口的厚度.，这里选宽度，这里选而浇口的长度.，这里选择。
根据以上要求最终浇口位置选择如图.所示。
图.浇口位置示意图.冷料穴和钩料脱模装置采用顶杆式钩料装置由冷料穴和顶杆组成，在冷料穴的底部设有顶杆，顶杆固定在固定板上，与顶出系统联动。
浇注系统冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前端冷料以防止冷料进入型腔而影响塑件的质量。
其常设在主流道的末端，即主流道正对面的动模上卧式或者立式注射机，直径稍大于主流道大端直径，以利于冷料的流入。
冷料穴的尺寸，般按设计加工，但在试模要进行修正，直到试模合适后，能制造合格塑件为止。
其基本尺寸如图.所示，其中冷料穴采用字型结构。
图.拉料杆.排气系统的设计当塑件熔体充填型腔时，必须排出型腔里面浇注系统内的空气及塑件受热而产生的气体。
如果气体不能被顺序的排出，塑件由于填充不足而出现气泡，接缝或者表面轮廓不清等缺陷甚至因气体受压而产生高温，使塑件焦化。
排气槽的设计原则排气槽应尽量开设在分型面上动模侧排气槽应设在型腔最后被填充部位排气槽深不要过大，般为深，宽，最后经试模时不产生明显飞边为修正原则排气槽位置要避开操作者操作方向，以免熔料溅出伤人。
本设计是利用配合间隙排气，对于简单型腔的小型模具，可以利用推杆活动型芯活动镶件以及双支点固定的型芯端部与模板的配合间隙进行排气。
这种类型的排气形式，其配合间隙不能超过.，般为，视成型塑料的流动性性能的好差而定。
成型零件设计.型腔模的设计型腔分整体式和组合式两种。
整体式型腔的优点是，强度和刚度相对较高，且不易变形，对塑件的上表面不会产生拼模缝的痕迹缺点是切削量大，模具成本高，同时给热处理和表面处理带来定的困难组合式型腔的优点是，组合式型腔可以简化复杂型腔的加工工艺，减少热处理变形，拼接处有间隙有利于排气，便于模具的维修，节省贵重的模具钢缺点是尺寸及形位公差等级要求高，嵌入块的机械工艺要求高。
由于本设计零件结构较为简单，模具较小，考虑带是大批量生产方式，需要强度和刚度相对较高，设计采用整体式型腔，型腔三维图如图.所示。
图.型腔三维图.型芯模的设计注射模的型芯是成形塑件内孔的零件。
与型腔样，凸模用于成型塑料的内表面，又称型芯阳模或成型杆。
结构分整体式和组合式两分流道的设计实际设计中所采用的分流道断面形状有圆形半圆形矩形梯形和形等。
由于圆形分流道表面积最小，阻力亦小，浇口可开在流道中心线上，因而延长了浇口冻结时间，对侧向进料的小浇口有利，虽制造比较困难费用高，但对于表面有质量要求的制件，采用圆形分流道的热量损失较小，可更好地满足表面质量的要求，故采用圆形分流道。
分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。
分流道的布置形式可分为平衡式和非平衡式两种。
平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度形状的方式以及初步确定的壁厚，推杆推出选直浇口侧浇口型芯整体型。
综合以上几点可以的出选择型模架是比较合适的。
其考虑到此型芯不是很大，而且又可减少些不必要的材料浪费其二便于型芯的更换及加工修理，因此型芯及型腔均采用组合式中的“整体组合式”。
根据型腔排列的方式以及初步确定的壁厚，推杆推出选直浇口侧浇口型芯整体型。
综合以上几点可以的出选择型模架是比较合适的。
表.型腔壁厚的经验数据型腔压力型腔侧壁厚度压缩.压缩.注射.表.支承厚度的经验数据.模架系列的选择根据已经确定的型芯型腔的各个工作部分的尺寸，可计算出如下结果查，板壁厚为，板厚度为，板。
其模架基本结构如图.所示图.模架图浇注系统设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的通道。
其作用是将熔融塑料平稳引导进入型腔，并在填充及固化定型过程中将压力传递到型腔的各部位，以获得组织致密外形清晰表面光洁及尺寸稳定的塑件。
浇注系统通常由主流道分流道浇口冷料穴四个部分组成。
但浇注系统不定全部具有上述各组成部分，在特殊情况下课不设置分流道或冷料穴等。
浇注系统的设计是否合理，直接关系到注塑成型效率和塑件的质量。
它是注射模具设计的重要环节，设计时应遵循以下原则了解塑料的工艺特性。
颗粒状或粉状的热塑料经过加热，在注射机时已经呈现熔融状态，因此，每种塑料熔体都有其适应的温度粘度剪切速率等。
设计浇注系统前应当充分了解所用塑料的成型特性要求，以保证塑件质量。
尽量缩短熔体流程，以减少热量和压力损失缩短充模时间减少塑料用量，并有利于排气和补缩。
防止型芯变形和嵌件位移，便于浇注系统凝料脱出并易于塑件分离，保证塑件外观质量。
浇注系统的位置尽量与模具的轴线对称，对于浇注系统中可能产生质量问题的部位应留有修正的余地。
浇注系统与型腔布置应能使塑料熔体均衡进料，应尽量减少模具尺寸，以节约模具材料。
设计浇注系统是应该考虑储存冷料的措施，以免冷料进入型腔影响塑件注射模从分型胀开的力锁模力应小于注射机额定锁模力，即式中注射机额定锁模力分别为塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积塑料熔体在模内的平均压力型腔个数查塑料成型工艺与模具设计第二版表.得塑件投影面积如图.所示经计算得.，.图.塑件投影面积因此该注射机的锁模力符合要求。
注塑压力校核注塑压力的校核是校验注塑机的最大注塑压力能否满足制品成型的需要。
只有在注塑机额定的注塑压力内才能调整出制件所需的要的注塑压力，因此注塑机的最大压力要大于该制件所要求的注塑压力。
制件成型时所需的注塑压力塑料的品种注塑机的类型喷嘴形式制件的复杂程度以及浇注系统等因素有关。
在本次模具设计中，参考了制件的材料的些参数的结果，确定制品所需的注塑压力为。
而注塑机的注塑压力可以达到，也就是注塑机的注塑压力符合要求。
开模行程校核模具开模后为了能取出塑胶件，要求有足够的开模距离，本次模具使用的注塑机的开模行程是给定的，不受模具厚度的影响，当模具的厚度变化时，可由其调模装置调整。
只要使得注塑机最大开模行程大于模具所需的开模距离就符合注塑的要求。
式中注射机最大开模行程，塑件脱模所需顶距离，塑件高度，考虑到本模具的型腔均布于动定模板，顶杆顶出工件后，仍留在动模部分的型腔中，故其不影响开模行程的大小，可忽略。
查塑料成型工艺与模具设计第二版表.得注射机最大开模行程而可求得所以，所选注射机的开模行程符合所选的模具。
推出装置校核查得垫块高度推板厚度推板固定板厚度由此可得推杆自由活动的距离为，而推出制件的距离为，故符合要求。
模具外形尺寸校核模具的长度宽度应使模具可以穿过拉杆空间在注射机动模固定板和定模固定板上安装。
查得模具的长度与宽度为查塑料成型工艺与模具设计第二版表.得注射机的拉杆空间为，故所选注射机的尺寸合格。
综合以上校核结果，选择注塑机是符合要求的。
.模架选择模架类型选择的前提条件模架的选择，是根据标准模具架来选择的，在模具制造时，选取标准模具会给模具的制造及其成本带来很多方便，而且在模具这领域所制造的模架也能得到质量保证。
选择模架的关键是确定性强模板的周界尺寸长宽和厚度，要确定模板的周界尺寸就要确定型腔到模板边缘之间的壁厚。
有关壁厚尺寸的大小确定，可使用查表或用经验公式来确定，经验数据可见表.。
模板厚度主要由型腔的深度来确定，并考虑型腔底部的刚度和强度是否足够，如果型腔底部有支承板的话，型腔底部不需要太厚，有关支承板厚度的经验数据见表.。
模板厚度确定还要考虑到整副模架的闭合高度开模空间等与注射机之间相适应。
根据此制件的结构比较简单，根据制件外观可以确定为它是采用侧浇口来浇注，整体结构较简单。
精度要求相对般，主要是配合的尺寸，再结合其材料性能，故选般精度等级。
塑件的表面质量，该塑件要求外形美观，外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取.。
而塑件内对粗糙度要求较高，取.。
旅行箱拖手塑料套零件图，如图.所示图.塑件零件图.材料选择热塑性塑料中的树脂分子结构是线形或者支链形的，在定温度范围内能反复加热和冷却硬化，在加热和冷却过程中，般只有物理变化而没有化学变化。
本设计为旅行箱拖手塑料套设计，这类零件主要用于防护作用，要求材料不吸水，耐腐蚀摩擦，并要求塑件有定的屈服强度和定的抗拉抗压强度，根据该塑件用途并结合塑料的特点说选用的材料为苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物。
苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物的密度小，强度刚度耐热性均优于高密度聚乙烯，硬度比高密度聚乙烯高，可在左右使用，具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响，但是低温变脆不耐磨易老化，适用于制造耐腐蚀零件和绝缘零件。
苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物塑料属于非结晶型塑料，吸湿性强，不易分解，表面硬度低流动性中等，溢边值.左右冷却速度快，浇注系统及冷却应缓慢地进行散热成型收缩范围大，收缩率大，发生缩孔凹痕变形等缺陷，方向性明显塑件厚度要设计均匀，尽量避免缺口尖角，防止应力集中。
.塑件的壁厚塑件的壁厚取决于制件使用要求，即强度结构重量电气性能尺寸稳定性及装配等，在工艺上要求壁厚均匀，否则易产生翘曲变形等缺陷。
若壁厚太厚，则会出现外部先冷却内部后冷却，产生缩孔凹陷等缺陷，不仅浪费材料，还会延长冷却时间，延长成型周期，降低生产效率若壁厚太薄，则成型过程中流动阻力增大，充模困难，无法满足使用上的强度和刚度要求。
热塑性材料易于成型薄壁塑件，解现有注射机的规格和型号，安装方法，然后在设计模具结构，并在设计时，要对所选注射机的基本参数进行校核，不匹配时，要及时进行调整。
其所校核的项目主要包括注射量的校核锁模力的校核注射压力的校核模具闭合高度与注射机模板间距离的校核以及开模行程推出装置模具安装尺寸及外形注射机喷嘴位置与注射模浇口及定位圈配合的校核等。
国内的标准主要有轻工部标准机械部标准和国家标准。
注射机型号中的字母表示塑料机械表示注塑机表示成型表示螺杆式无表示柱塞式等根据模具的锁模力选取。
图.为注塑机的外形图。
图.注射机实图计算出以下体积体积.，密度为.。
将腔数定为腔，即则，塑件体积计算如图.所示。
图.塑件体积目前，注射机的标准有用注射机注射量为主要参数的，也有用合模力为主要参数的，但是大多数以注射量合模力来表示注射机的主要特征。
故选注射机的额定注射量成立。
参照教材塑料成型工艺与模具设计与选的注射机。
注射机参数如表.所示表.注射机的参数额定注射量最大开合模行程螺杆直径模具最大厚度注射压力模具最小厚度注射行程的大小可根据塑件形状壁的薄厚成形高度等因素来确定。
在不影响塑件质量与精度的情况下，为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，防止塑件在脱模时划伤，设计时塑件表面沿脱模方向应尽量选取最大值。
苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物脱模斜度型腔，型芯，则型腔取，型芯取。
在加工与制造过程中，型腔的尺寸应以大端为准，而斜度应从大端尺寸向小端尺寸进取型芯的尺寸恰好进取方向相反，应以小端尺寸为准，斜度应从小端向大端方向进取。
.分型面设计分型面是动模与定模的分界面，是取出制件或浇注系统凝料的面。
合理选择是塑件能成形的条件，分型面选择合理，其模具结构简单，并且塑件质量较高，还可以降低模具的制造成本。
如果分型面的选择不合理，模具结构不尽变得复杂，而且塑件成形困难，质量也会较差。
所以选择个合理的分型面不仅能满足塑件设计制造的各方面性能要求，而且还将会使模具结构简单，成本也会令人满意，塑件模具分型面的选择与设计般要满足以下原则分型面的选择应在塑件断面最大轮廓处分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模，塑件开模时留在有脱模机构的侧，常在动模的侧分型面的选择应
（终稿）旅行箱拖手塑料套及注射模具设计（全套完整有CAD）
