1、作性能，以及考虑制品的精度要求，模具制造的费用等。以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机的，按公式中被顶出，与脱模方向平行的塑件表面必须设有脱模斜度。其脱模斜度的大小随制品表面粗糙度形状以及尺寸精度的不同而不同，但通常最小不能低于.，在具体选择脱模斜度时还应注意以下几点凡塑件精度要求高的，应采用较小的脱模斜度。凡较高较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。塑件形状复杂的，不易脱模的应选用较大的脱模斜度。塑件的收缩率大的应选用较大的脱模斜度值。塑件壁厚较厚时，会成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。如果要求脱模后塑件保持在型芯的，那么塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面的小反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件表面的脱模斜度应小于内表面。但是，当内外表面要求脱模斜度不致时，往往不能保证壁厚的均匀。增强塑。

2、有外观质量要求的塑料制品尤为重要。在设计浇注系统时，应该考虑到模具在注射时，是否能适应全自动操作。要达到全自动操作，必须保证在开模时，制品与浇注系统能自动脱落，浇口与制品亦要尽可能自动分离。浇注系统的设计，必须考虑到塑料制品生产的后续工序。如因后续工序在加工装配管理上的需要，往往需设置辅助流道，将多件制品联成体。在设计浇注系统时,应留有定的余地,这样在使用时即使有些不足之处,亦可以比较方便地得到解决.多观察分析各类塑料制品的浇注系统和浇口位置的选择,吸取其成功之处,提高浇注系统设计的可靠性.设计浇注系统时,其主流道进口处的位置应尽量与模具中心重合.浇注系统的组成及功能浇注系统由主流道分流道浇口及冷料穴组成。浇注系统的功能，就是将熔融的塑料，经过注射机喷嘴，在高温高压高速状态下通过浇注系统进入模具型腔。设计。

3、固变为固体状态过程中，聚合物从粘流态变为高弹态再变为玻璃态，结晶型塑件从熔融态结晶为晶态。熔体高速进入型腔时受到剪切作用，分子链沿流动方向取向。剪切作用停止后，未冷却凝固的取向分子链亦可由于热运动解取向松弛。因此，熔体与模具的热交换情况，即熔体的冷却速率，冷却速率的分布情况对上述聚集态变化具有决定性影响。冷却速率缓慢可造成结晶型塑料充分结晶，可获得结晶速度高晶粒粗大的塑件或取向度较低的塑件。冷却速率增快则可获得结晶度低晶粒细小的塑件或保留较高取向度的塑件。两种情况下所得到的塑件力学性能光学性能收缩率大小等都会有明显差别。塑件各不同部位冷却速率的分布情况对于收缩率的均匀性内应力的形成和大小，塑件的尺寸和形状稳定性等则有重要的影响。确定型腔数目模具中的型腔数目的确定是项综合项目，首先应考虑注射机的各项规格几工。

4、式，点浇口比潜伏式浇口容易设计，尽管使用潜伏式浇口可以不影响塑件的美观，但是在本设计中，由于设计的是塑料餐碗，使用点浇口也同样不影响其美观，同时使用点浇口还便于设计和加工，节省开模所用费用，所以选择的方案是点浇口单型腔三板式模具。在本方案中，使用了钢球和弹簧替代了脱料板，变的更简单，不足之处是取出时还需要人工加工。.浇注系统的设计浇注系统设计应注意的几个问题首先塑料制品的结构分析其充填过程，以保证塑料制品的内在质量和尺寸稳定。这点在大型塑料制品及功能性塑料制品上尤为重要。在设计浇注系统时，应当非常注意浇注系统对制品外观的影响。在设计过程中经常会遇到这样的情况，些塑料制品的浇口设计在处比较合理，但由于在该处设置浇口影响制品外观，只能将浇注系统改在其它部位。若实在无法处理时，可通过改变制品结构来解上述问题，对。

5、机方面看,有对料桶温度注射压力注射时间和保压时间等参数的控制。螺杆式注塑机又有对螺杆转速和塑化压力的控制，螺杆结构形式的选用等。无论螺杆式注塑机或柱塞式注塑机都有对注塑量的控制，注塑机合模机构端又有对锁模力的控制等。从模具方面看，有模具温度及其分布，浇注系统的参数，如浇口的类型，浇口的位置，浇口面积的大小，分流道断面形状和大小，排气槽的开设情况等，对塑件质量都有重大的影响。脱模机构和抽芯机构的合理性和可靠性也与塑件质量密切相关。另外，塑件本身的机构也对塑件质量有影响。成型过程有热交换作用并伴随着相变和聚集态变化塑料注塑过程中，塑料在注入模腔前，必须先由颗粒状或粉末状的固体态加热到熔融的粘流态，而注入模具后，则是从粘流态冷却凝固为具有能保持住模腔形状的固体态，因此在进入模腔前后都存在着热交换作用。熔体冷却凝。

6、料宜取大，含自润滑剂等易脱模塑料可取小。取斜度的方向，般内孔以小端为准，符合图纸，斜度有扩大方向取得，外形大端为准，符合图纸，斜度由缩小方向取得。般情况下，脱模斜度又不包括在塑件公差范围内。.圆角塑料制件除了使用上要求采用尖角之处外,其于所有转角处均应尽可能采用圆弧过度.因制件尖角处易产生应力集中,在受力或受冲击振动时会发生破裂,甚至在脱模过程中既由于模塑内应力而开裂,特别是制件的内圆角.般,即使采用.的圆角就能使塑件的强度大为增加。理想的内圆角半径应有壁厚的以上。同时，圆角可大大地改善塑料的充模特性。塑件设计成圆角，使模具型腔对应部分亦成圆角，这样增加了模具的坚固性，塑件的外圆对应着型腔的内圆角，它使模具在淬火或使用时不致赢应力集中而开裂。同时，圆角也增加了制件的美观。但是，在塑件些部位如分型面，型芯与。

7、浇注系统的基本原则，是在满足塑料制品质量的同时，还应有利于提高成型速度来缩短成型周期。在本次设计中，主要是对浇口的设计。浇口的设计浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注射模进料系统的最后部分。公斤范围内选取，并经成形时酌情尊减。.注射机的形式和模具的关系在模具设计时，需考虑机床动模板的行程和可调节的模具闭合高度，这直接影响到装模及脱模。注射机的闭合高度与模具关系模具厚度与注射机闭合高度，必须满足公式及公式的关系。式中模具高度毫米机床最小闭合高度机床最大闭合高度螺杆可调长度卧式或立式注塑机的开模行程与模具关系卧式或立式注塑机的开模行程与模具关系必须满足公式的关系。式中开摸行程脱模距离塑件高度为保证取出塑件而增设的余量点状进料口模具与开模行程的关系点状进料口模具与开模行程的关系必须满足公式的关系。式中开摸行程。

8、获得良好的塑件,必须仔细而又慎重地设计塑件结构如壁厚的均匀度,圆角的大小,支承位置的选择等。倘若稍有疏忽，就会给制件带来难以弥补的缺陷，如气泡缩孔开裂等不良现象。在设计塑件结构的同时还要考虑塑件的结构是否符合模具分型面的要求，开模顶出的要求，模具制造的要求。总之，在充分分析研究塑件结构的旅行,注塑,设计毕业设计,全套,图纸引言随着塑料工业的飞速发展和通用塑料与工程塑料在强度和精度方面的不断提高，塑料制品的应用范围不断地扩大，如家用电器仪器仪表建筑材料汽车工业日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅速猛增加。注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的。由于注塑成型加工不仅产量多，而且运用于多种原料，能够成批，连续的生产，。

9、脱模距离塑件高度为保证取出塑件而增设的余量顶模板与浇口套分离距离取出浇口的长度。对阶梯形塑件，不需要全部顶出型芯，但必须考虑脱模后型芯是否防碍取出塑件.根据所设计的模具，以公式计算.注射机与安装模具的关系了解注射机与安装模具，必须了解如下几点机床拉杆间隙。考虑模具的最大外形尺寸安装时不受拉杆的影响。定位孔的直径。模具安装用的定位环尺寸应与机车定位孔直径相配合，小型机床般只在定模部分设置定位孔，大型机床则定动模板都设置定位孔。顶出杆孔的位置。设计模具时，必须了解机床顶出杆的直径及位置，并应将顶出杆的行程和模具顶出装置的动作起考虑。喷嘴前端的孔径和球面的半径。是决定浇口套的孔径和球面尺寸的依据。安装螺孔的位置及孔径机床定动模板上设有腔内原有的空气和塑件中低分子挥发物的排气系统.注塑过程受多种工艺参数的影响从注。

10、铸模，钻合金挤压模，铜墙铁壁型材模的开发和生产。.九十年代后期，模具的生产向专业化，精密化发展，模具设计与制造的科技含量与技术含量越来越高。特别是的高新软件的出现，象,等，用于产品设计和模具设计和模具设计，加快了模开发的速度，又保证了模具的质量而数控加工技术的出现使复杂模具的加工成为可能,实现设计与制造的体化流程，加快了模具开发的建设，提高了模具制造的质量。本次毕业设计,我的设计课题为旅行餐碗的模具设计。在这次设计中，我选择了注射模具的设计。我首先搜集了大量和资料，并对其进行了分析研究，而且吸取了国内外的有关资料，在此基础上我还到模具厂参观实习，获取了定的感性认识，为我的模具设计打下了基础。由于我对注塑模也是刚刚接触，缺乏经验，所设计的模具难免存在很多问题与不足，在此希望老师能给予指正。制件的结构工艺要想。

11、并且具有固定的尺寸，可以实现生产自动化，高速化，因此，具有得极高的经济效益。模具是指种专用工具，用于装在各种压力机上，通过压力把金属或非金属材料制出所需另件的形状制品，这种专用工具即统称模具。模具已经成为当今工业生产中使用的极为广泛的主要工艺装备，是最重要的工业生产手段及工艺发展方向.个国家工业水平的高低,在很大生活方式上取决于模具工业的发展水平，模具工业的发展水平，是衡量个国家工业水平的重要标志之。作为注塑成型加工的主要工具之注塑模具，在质量精度制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量产量成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。与其它机械行业相比，模具制造业主要有以下三个特点第，模具不能像其它机械那样可作为基本定型的商品随时都可以在机电市场上买到。

12、腔配合处等不便作为圆角而只能采用尖角，如图示。图.塑件的尺寸精度塑件成型与其它产品制造样，也有尺寸精度要求。由于有了计算机辅助设计和计算机辅助加工，从根本上改变了模具生产的面貌，可靠地保证了模具所需要的精度与质量。预硬易切削以及高光亮等，新型模具材料的应用，大大的方便了加工及热处理。另外，模具标准件和以标准件为基体的特殊定制零件的普及，明显的缩短了模具制造周期。我国模具工业发展的历史和现状可分为.八十年代以前的模具工业发展在大中型国有企业，模具车间或称工具车间，作为配套部门,专业化生产模具的厂家少，模具的种类是冲压模，锻造模。.八十年代随着我国工业生产的发展，特别是工程塑料的推广及应用，推动模具工业的快速发展，主要表现在塑料模的快速发展。年在全国工科院校试点开设模具专业，模具工业的国际行标的制订与完善，压。

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