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柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计开题报告.doc
柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计说明书.doc
尺寸联系示意图.dwg
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齿轮.dwg
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盖板.dwg
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加工工序图.dwg
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加工示意图.dwg
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夹具总图.dwg
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内轴.dwg
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外轴.dwg
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轴套.dwg
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用组合机床设计简明手册公式计算式中，年生产纲领件，本课题中件全年工时总数，本课题以单班小时计，则。
则.件实际生产率件实际生产率是指所设计的机床每小时实际可生产的零件数量。
即组合机床设计简明手册的公式式中，生产个零件所需时间则件机床负荷率机床负荷率为理性乡生产率与实际生产率之比。
组合机床负荷率般为，自动线负荷率为左右。
即组合机床设计简明手册的公式则.。
夹具设计.夹具设计的基本要求和步骤夹具设计的基本要求夹具设计时，应满足以下基本要求夹具应满足零件加工工序的精度要求。
其关键在于，正确地确定定位方案夹紧方案和刀具导向方式，合理地设计夹具的尺寸公差和技术要求，必要时应进行误差的分析和计算。
特别对于精加工工序，应适当提高夹具的精度，以保证工件的尺寸公差和位置公差等。
夹具应达到加工生产率的要求。
夹具设计的总体方案应与生产纲领相适应。
在大批量生产时，应尽量采用各种快速高效的结构自动装置和先进的控制方法，以缩短辅助时间，提高生产率在中心批量生产中，则要求在满足夹具功能的前提下，尽量使夹具结构简单，容易制造，以降低夹具的制造成本。
特别对于大批量生产中使用的夹具，应设法缩短加工的基本时间和辅助时间。
夹具的操作要方便安全。
零件加工的工艺方案要通过加工示意图反映出来。
加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具辅具的布置状况以及工件夹具刀具等机床各部件间的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等。
刀具的选择刀具直径的选择应与加工部位尺寸精度相适应。
我们所加工的曲轴是滚切两连杆轴颈，两端圆角.，因此我们的刀是特制的刀具。
导向结构的选择组合机床铣削时，零件上的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。
导向装置的作用是保证刀具相对工件的正确位置保证刀具相互间的正确位置提高刀具系统的支承刚性。
确定主轴尺寸外伸尺寸在该课题中，主轴用于工进快进，选用滚珠轴承主轴。
又因为浮动卡头与刀具刚性连接，所以该主轴属于长主轴。
故本课题中的主轴均为滚珠轴承长主轴。
根据由选定的切削用量计算得到的切削转矩，由合机床设计简明手册公式式中，轴的直径轴所传递的转矩•系数，本课题中主轴为刚性主轴，取.。
考虑到安装过程中轴的互换性安装方便等因素，主轴轴径取为，主轴轴径取。
根据主轴类型及初定的主轴轴径，查组合机床设计简明手册表可得到主轴外伸尺寸及接杆莫氏圆锥号。
主轴轴径时，主轴外伸尺寸为其他轴为接杆莫氏圆锥号为。
表三轴能承受的扭矩表四通用主轴系列参数动力部件工作循环及行程的确定.工作进给长度的确定工作进给长度，应等于加工部位长度多轴加工时按最长孔计算与刀具切入长度和切出长度之和。
切入长度般为，根据工件端面的误差情况确定。
．确定切削用量时还必须考虑所选动力滑台的性能。
铣削切削用量的选择与要求的加工表面粗糙度及其效率有关系。
当铣削表面粗糙度数值要求较低时，铣削速度应高些，没吃走刀量应小些。
表硬质铣削端铣刀的切削用量表二硬质合金不磨式面铣刀切削用量由于工件材料为，硬度为，查表“硬质合金端面铣刀的铣削用量”，再根据铣削表面粗糙度数值要求较高时，铣削速度应低些，每齿走刀量应小些。
所以选择切削速度为，进给量为.刀具结构选择组合机床上根据工艺要求与加工精度的不同，经常采用的刀具有般刀具复合刀具以及特种刀具等。
刀具设计对机床整个工艺方案的拟订有很大的影响。
组合机床刀具的选择原则要求有较高的耐用度和可靠性，并便于装卸和调整由于组合机床是高生产率的专用机床，它的循环时间较短，而在每循环中，刀具不工作的时间很短。
同时在大多数情况下，组合机床又是多刀加工，刀具数量较多，更换调整刀具较费时间。
这样，如果换刀次数太多，势必占用大量时间，降低生产率。
所以就要求组合机床刀具具有如下性能结构可靠刀具材料和几何参数选取合理，并创造合适的切削条件及选取比般通用机床稍低的切削用量，以使刀具有较高的耐用度便于装卸及调整。
有较高的复合程度在组合机床上，为了提高生产率保证加工精度，或为了减少工位，般工序比较集中，因此采用了大量复合刀具。
这些刀具，结构较复杂，切削力较大，排屑不便，加工时互相影响，制造也比较复杂，与般刀具有所不同。
有良好的导向组合机床在大多情况下，是多轴加工箱体零件的孔，孔的位置精度往往是通过夹具和刀杆导向保证的，因而组合机床的孔加工刀具往往有各种形式的导向。
.绘制“三图生产纲领大批大量。
本机床被加工零件的加工工序及加工精度本道工序是铣削曲轴连杆轴颈部的加工，由“柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床”来完成。
因此本设备主要的功能就是曲轴两连杆轴颈部的铣削。
具体加工内容是滚切两连杆轴颈，两端圆角.，保证轴向尺寸.和.。
本次设计技术要求机床应能满足加工要求，保证加工精度机床应运转平稳，工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修调整机床尽可能用通用件，以便降低制造成本机床各动力部件用电气控制，液压驱动。
.机床结构的确定被加工零件的特点对配置的影响通常根据工件的结构特点，加工要求，生产率和工艺过程方案等，大体上就可以确定应采取哪种基本形式的组合机床。
被加工零件的特点对配置的影响如下.在选择组合机床的结构方案时，首先必须注意到加工精度能否确切保证，这里所指的是稳定的加工精度。
固定式夹具组合机床的加工精度最高，采用固定精密导向时，孔间距离和孔的轴线与基面的位置精度可达。
.机床生产率的影响。
机床要求的生产率对机床配置形式和结构方案有很大的影响，它是决定采用单工位机床，多工位机床或自动线，还是按中小批生产所需组合机床的特点进行设计的重要因素。
有时从工件外形及轮廓尺寸来看，完全可以采用单工位固定夹具的机床型式。
但由于生产率要求很高，就不得不采用多工位的方案，使装卸时间和机动时间相重合。
.被加工零件的大小形状加工部位特点的影响。
根据零件的形状特点和加工特点，本次的设计采用卧式组合机床，因为曲轴的结构近似长方体，考虑到卧式机床振动小，装夹方便等因素，采用卧式组合机床。
机床使用条件的影响.零件本人的设计分工是总体设计和夹具部分的设计，滚切头部分的设计由同组其他同学担任。
在设计组合机床过程中，组合机床夹具的设计是整个组合机床设计工作的重要部分之。
虽然夹具零件的标准化程度高，使设计工作量减少，设计周期缩短，但在夹具设计过程中，在保证加工精度的前提下，如何综合考虑生产率经济性和劳动条件等因素，还有定的难度。
本说明书以设计卧式双刀铣床为主线，阐述了总体设计和夹具设计的过程。
在总体设计中，首先是被加工零件的工艺分析，然后是总体方案的论证，在比较了许多方案之后，结合本道工序加工的特点最终选择卧式双刀铣床的配置型式。
再结合本道工序的特点选择刀具。
根据选择的切削用量，计算刀具的切削力切削扭矩切削功率等，再确定刀具的大小和型式。
在确定这些设计计算后，然后是绘制组合机床的“三图卡”被加工零件工序图加工示意图机床联系尺寸图和生产率计算卡。
在第章中，主要介绍了夹具的设计。
夹具设计是组合机床设计中的个重要的组成部分。
夹具设计时，首先确定工件的定位方案，然后选择夹紧方案，估算夹紧力大小，选择夹紧液压缸的型号，最终完成夹具的零部件设计。
最后根据计算结果绘制夹具装配图和主要的零件图。
整个设计过程是艰辛的，在设计过程中必须考虑各方面的问题。
由于所学的知识只是些最基本的机械常识，因此，在设计过程中，还要查阅大量的相关资料，以补充自己的不足之处。
首先，要有丰富的实践经验。
整个设计，仅靠些参考资料是远远不够的，这样设计出来的组合机床只是结构完美，外形美观，但实用性差。
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.组合机床是在工件次装夹下用多轴实现多孔同时加工，有利于保证各孔相互之间的精度要求，提高产品质量减少了工件工序间的搬运，改善了劳动条件减少了占地面积。
．由于组合机床大多数零部件是同类的通用部件，简化了机床的维护和修理。
．组合机床的通用部件可以组织专门工厂集中生产，有利于提高产品质量和技术水平，降低制造成本。
随着电子技术的飞速发展，根据大批量生产多样化中小批量多品种生产高效化的要求，以及产品更新加速的特点，年代以来发展了新型组合机床柔性组合机床。
它是应用多位主轴箱可换主轴箱编码随行夹具刀具的自动更换，配以可编程序控制器数字控制等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。
在我国，组合机床发展已有数十年的历史，其科研和生产都具有相当的基础，应用也已深入到很多行业。
是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之。
机床夹具是在机床上加工零件时所使用的种工艺设备，用它来准确地定位工件与刀具之间的相对位置，即实现工件的定位与夹紧，以完成加工所需要的准确相对运动。
本次设计的课题是柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计。
该课题来源于江苏恒力机床有限公司。
公司拥有各种金切设备检测设备多台。
具有较强的加工装配检测和机床安装调试能力。
（终稿）柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计（全套完整有CAD）
