被加工零件工序图.dwg
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柴油机气缸体三面粗镗组合机床总体及镗模设计开题报告.doc
柴油机气缸体三面粗镗组合机床总体及镗模设计说明书.doc
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机床尺寸联系图.dwg
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夹具体.dwg
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本课题中，被加工零件材料为灰铸铁，属黑色金属，又主轴数量不多传动不复杂，故取.。
右主轴箱.则据公式得.左主轴箱.则据公式得.后主轴箱.则据公式得.根据液压滑台的配套要求，滑台额定功率应大于电机功率的原则，查得动力箱及电动机的型号如表所示动力箱及电动机的型号动力箱型号电动机型号电动机功率电动机功率输出轴转速左主轴箱.右主轴箱.后主轴箱配套通用部件的选择侧底座，其高度，宽度，长度型，型，型。
.确定机床装料高度装料高度般是指工件安装基面至地面的垂直距离。
在确定机床装料高度时，首先要考虑工人操作的方便性对于流水线要考虑车间运送工件的滚道高度对于自动线要考虑中间底座的足够高度。
其次是机床内部结构尺寸限制和刚度要求。
工件最低孔径.，主轴箱最低主轴高度.滑台高度为，侧底座高度为，夹具底座高度，中间底座高度取装料高度。
.确定主轴箱轮廓尺寸主要需确定的尺寸是主轴箱的宽度和高度及最低主轴高度。
主轴箱的宽度高度主要与被加工零件的孔的分布位置有关，可按下式计算式中工件在宽度方向相距最远的两孔距离，单位为最边缘主轴中心至箱体外壁距离，单位为工件在高度方向相距最远的两孔距离，单位为最低主轴高度，单位为。
取则求出主轴箱轮廓尺寸.根据以上计算值，按主轴箱轮廓尺寸系列标准，最后选定多轴箱轮廓尺寸为。
机床生产率计算卡根据加工示意图所确定的工作循环及切削用量等，就可以计算机床生产率，并编制生产率计算卡。
，配用螺钉。
对于加工平衡轴孔，凸轮轴孔选择的导套为，配用的螺钉。
，配用螺钉。
对于加工曲轴孔缸套孔选择的导套分别为内滚式导向结构，外滚式导向结构。
具体见加工示意图。
．确定主轴尺寸外伸尺寸在该课题中，主轴用于钻扩镗孔，选用滚珠轴承主轴及滚锥主轴。
又因为浮动卡头与刀具刚性连接，所以这此主轴属于长主轴。
故本课题中的主轴为滚珠滚锥轴承长主轴。
根据由选定的切削用量计算得到的切削转矩，由文献公式式中，轴的直径轴所传递的转矩•系数，本课题中主轴为非刚性主轴，取.。
由公式可得轴.轴.轴.轴.轴.轴.轴.轴.考虑到安装过程中轴的互换性安装方便等因素，轴轴轴径取为轴，轴和轴轴径取轴，轴轴径取为。
根据主轴类型及初定的主轴轴径，查表可得到主轴外伸尺寸及接杆莫氏圆锥号。
主轴轴径时，主轴外伸尺寸为接莫氏圆锥号为。
主轴轴径为时，主轴外伸尺寸为接莫氏圆锥号为。
主轴轴径为时，主轴外伸尺寸为接莫氏圆锥号为。
．动力部件工作循环及行程的确定.工作进给长度的确定工作进给长度，应等于加工部位长度多轴加工时按最长孔计算与刀具切入长度和切出长度之和。
切入长度般为，根据工件端面的误差情况确定。
钻扩镗孔时切出长度按表分别取为式中，为钻头直径。
对后面上的孔的切削用量的选择缸套孔为阶梯孔孔通孔，.由于硬度大于，选择，，又，取定，.，则孔的编号见被加工零件工序图计算切削力切削扭矩及切削功率根据文献表中公式钻孔扩孔镗孔式中，切削力切削扭矩•切削功率切削深度.布氏硬度，在本设计中，得。
由以上公式分别可得右面单轴承.••.轴•.轴•.左面单轴•.轴•.轴•.轴•.后面单根轴.•••.轴编号与孔编号相对应总的切削功率即求各面上所有轴的切削功率之和右面.左面.后面实际切削功率根据，，因为是多轴加工，取定右.左后.选择刀具结构台机床刀具选择是否合理，直接影响到机床的加工精度生产率及工作情况。
根据柴油机机体的三面加工尺寸精度表面粗糙度，切削的排除及生产率要求等因素。
所以粗加工气缸体的缸套孔，曲轴孔的刀具采用硬质合金组成的镗刀加工平衡轴孔，凸轮轴孔的刀具采用高速钢锥柄扩孔钻，加工调速轴孔，起动轴孔，凸轮轴孔的刀具采用高速钢标准锥柄长麻花钻。
.组合机床总体设计“三图便于维修调整机床尽可能用通用件中间底座可自行设计以便降低制造成本机床各动力部件用电气控制，液压驱动。
机床配置形式的选择机床的配置形式主要有卧式和立式两种。
卧式组合机床床身由滑座侧底座及中间底座组合而成。
其优点是加工和装配工艺性好，无漏油现象同时，安装调试与运输也都比较方便而且，机床重心较底，有利于减小振动。
其缺点是削弱了床身的刚性，占面积大。
辛辛苦苦组合机床床身由滑座立柱及立柱底座组成。
其优点是占地面积小，自由度大，操作方便。
其据点是机床重心高，振动大。
此外，柴油机机体的结构为卧式长方体，从装夹的角度来看，卧式平放比较方便，也减轻了工人的劳动强度。
通过以上比较，考虑到卧式振动小，装夹方便等优点，选用卧式组合机床。
组合机床是针对种零件或零件道工序设计的。
正确选择定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的集中工序。
从而收到减少机床台数的效果。
定位基准的选择.定位基准的选择本机床加工为单工位加工，也就是次安装下进行个孔的加工，其定位基准选择机体的底面定位限制个自由度，侧面定位限制个自由度，定位限制个自由度，这种定位的特点是.可以简单地消除工件的六个自由度，使工件获得可靠的定位.能同时加工工件三个端面上的全部孔，即能高度集中工序，又有利于提高三端面孔的位置精度.本定位基准有利于保证柴油机机体的加工精度，机床的许多部件实现通用化，有利于缩短设计周期，降低成本。
确定夹紧位置在选择定位基准的同时，要相应的决定夹紧位置，本设计采用液压夹紧，夹紧部位为刚性较好的筋板上，即机体的上表面，目的为了减少机体夹紧变形误差，应注意的问题.保证零件夹压后的稳定.尽量减少和避免零件夹压后变形。
滑台形式的选择本组合机床采用的是液压滑台。
与机械滑台相比较，液压滑台具有如下优点在相当大的范围内进给量可以无级调整速可以获得较大的进给力由于液压驱动，零件磨损小，使用寿命长工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现过载保护简单可靠由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。
俣采用液压滑台也有其弊端，如进给量由于栽花的变化和温度的影响而不够稳定液压系统漏油影响工作环境，浪费能源调整维修比较麻烦。
.机床应运转平稳，工作可靠，结构简单。
.装卸方便，便于维修，调整。
.主轴箱能满足机床总体方案的要求转速，转向，功率，坐标要求。
.组合机床国内外发展概述组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的种高效的专用机床。
组合机床般采用多轴多刀多工序多面或多工位同时加工的方法，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。
由于通用部件已标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。
因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批大量生产中得到广泛应用，并可用来组成自动生产线。
组合机床般用于加工箱体类或特殊形式的零件。
加工时，工件般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动来实现钻孔扩孔锪孔铰孔镗孔铣削端面切削平面切削内外螺纹以及加工圆和端面等。
二十世纪年代以来，随着可转位刀具密齿铣刀镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。
专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。
在专用机床中些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。
最早的组合机床是年在美国制成的，用于加工汽车零件。
组合机床的设计，目前基本上有两种方式其，是根据具体加工对象的特征进行专门设计，这是当前最普遍的做法。
其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人和技术人员总结出生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且些行业在完成定工艺范围内的组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。
这种组合机床不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工定对象的高效率设备。
为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在台组合机床上加工，以提高机床的利用率。
组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构缩短生产节拍采用数字控制系统和主轴箱夹具自动更换系统，以提高工艺可调性以及纳入柔性制造系统等。
柴油机，缸体，三面粗镗，组合，机床，总体，整体，设计，毕业设计，全套，图纸目录前言.课题内容.课题来由课题背景课题要求.组合机床国内外发展概述.本课题主要解决的问题和总体设计思路组合机床总体设计.总体方案论证工艺方案的拟订机床配置形式的选择定位基准的选择滑台型式的选择.确定切削用量及选择刀具选择切削用量计算切削力切削扭矩及切削功率选择刀具结构.组
柴油机气缸体三面粗镗组合机床总体及镗模设计（全套完整有CAD）
