（终稿）柴油机连杆机械加工工艺及工装夹具设计（全套完整有CAD）

度铣刀齿数.则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.铣削工时为按表.基本时间按表.辅助时间.精铣连杆上盖结合面选用铣床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据铣刀直径切削速度.切削宽度.铣刀齿数进给量.则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.铣削工时为按表基本时间.按表.辅助时间.粗铣螺母座面选用铣床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据铣刀直径切削速度.铣刀齿数切削宽度.则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.铣削工时为按表基本时间.按表.辅助时间.铣轴瓦锁口槽选用铣床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据铣刀直径切削速度.铣刀齿数切削深度切削宽度则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.铣削工时为按表基本时间按表.辅助时间.精磨结合面选用磨床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据砂轮直径切削速度.切削深度.进给量.则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.磨削工时为按表.基本时间铣钻镗连杆总成体精铣连杆盖上两螺母座面选用铣床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据铣刀直径切削速度.切削宽度铣刀齿数切削深度.则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.铣削工时为按表基本时间.按表.辅助时间.从连杆上方钻扩铰螺栓孔钻螺栓孔选用钻床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据切削速度.切削深度进给量.钻头直径则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.钻削工时为按表基本时间.按表.辅助时间.按表.其他时间.扩螺栓孔选用钻床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据扩刀直径切削速度.切削深度.进给量.则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.扩削工时为按表.基本时间.，以保证加工精度和表面质量，同时.确定各工序的加工余量计算工序尺寸及公差确定加工余量用查表法确定机械加工余量根据机械加工工艺手册第卷表.表.表.平面加工的工序余量单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度毛坯.粗铣精铣.粗磨.精磨则连杆两端面总的加工余量为总粗铣精铣粗磨精磨连杆铸造出来的总的厚度为确定工序尺寸及其公差根据机械制造技术基础课程设计指导教程表表大头孔各工序尺寸及其公差铸造出来的大头孔为工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度珩磨精镗半精镗.二次粗镗.次粗镗.扩孔小头孔各工序尺寸及其公差根据机械制造技术基础课程设计指导教程表表工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗铰扩.钻钻至计算工艺尺寸链连杆盖的卡瓦槽的计算增环为减环为封闭环为极限尺寸为的上下偏差为的公差为.的基本尺寸为的最终工序尺寸为连杆体的卡瓦槽的计算增环为减环为封闭环为极限尺寸为的上下偏差为的公差为.的基本尺寸为的最终工序尺寸为.工时定额的计算铣连杆大小头平面选用机床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据铣刀直径切削速度.切削宽度铣刀齿数切削深度则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.铣削工时为按表基本时间按表.辅助时间.粗磨大小头平面选用磨床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据砂轮直径磨削速度.切削深度则主轴转速.根据表.按机床选取则实际磨削速度.磨削工时为按表.基本时间.按表.辅助时间.加工小头孔钻小头孔选用钻床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据钻头直径切削速度.切削深度进给量.则主轴转速根据表.按机床选取则实际钻削速度.钻削工时为按表.基本时间按表.辅助时间.按表.其他时间.扩小头孔选用钻床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据扩刀直径切削速度.切削深度.进给量.则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.扩削工时为按表.基本时间按表.辅助时间.铰小头孔选用钻床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据铰刀直径切削速度.切削深度.进给量.则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.铰削工时为按表.基本时间按表.辅助时间.铣大头两侧面选用铣床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据铣刀直径切削速度.铣刀齿数切削深度.则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度件报废等情况。

选择粗基准时主要考虑两个问题是保证加工表面与非加工表面之间的相互位置精度要求二是合理分配各加工面的加工余量。

粗精基准具体选择时参考下列原则对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度，应选择非加工表面作为粗基准。

对于具有较多加工表面的工件，选择粗基准时，应考虑合理分配各加工表面的加工余量。

粗基准应避免重复使用。

在同尺寸方向上，粗基准通常只能使用次，以免产生较大的定位误差。

精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便夹具结构简单。

选择精基准般应考虑如下原则“基准重合”原则为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。

这原则称为基准重合原则。

如果加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位误差。

“基准统”原则当工件以组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是“基准统”原则。

采用“基准统”原则可减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差。

“自为基准”原则当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是“自为基准”原则。

例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。

“互为基准”原则为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。

精基准选择应保证工件定位准确夹紧可靠操作方便。

.加工工艺阶段的划分和加工顺序的安排粗加工阶段粗磨柴油机连杆两端面，粗半精镗大小头孔，磨搭子面工艺凸台，枪钻螺纹底孔，铰螺钉光孔，攻丝锪螺钉座面倒角，激光开槽作标记，胀断，铣卡瓦槽，压衬套，钻油孔。

首先要加工其他表面就必须先加工出精基准，端面的加工必须安排所以必须安排在第，接着再在以端面为基准的基础之上加工其他面或者其他精基准，那么接下来要安排的就是粗镗大小头孔，粗磨搭子面，这样精基准就基本出来了。

那么在精加工之前必须把所有的粗加工都做完，紧接着的粗加工工序都在这样的些基准上进行加工了。

精加工阶段精磨两端面，精镗大小头孔，珩磨大头孔，小头铣落差。

在柴油机连杆的加工过程之中，其辅助工艺去毛刺，倒角，清洗等必须贯穿整个工艺过程，所以说必须在其中安排辅助工序。

在柴油机连杆胀断之前安排道磁力探伤，在锪螺钉座面倒角之后安排了去毛刺清洗，胀断之后要立即用螺钉套住柴油机连杆体与盖，以免错位，柴油机连杆总装时时必须要求清理柴油机连杆结合面之间的尘屑，最后还要来道清洗。

.柴油机连杆加工工艺过程的拟定经组内成员共同探讨和评比其他方案略，最后得出最优方案如下粗磨第端面粗磨第二端面磁力探伤及去磁粗半精镗大小头孔粗磨搭子面工艺凸台枪钻螺纹底孔，铰螺钉光孔，攻丝锪螺钉座面倒角去毛刺清洗激光开槽作标记胀断铣卡瓦槽柴油机连杆体盖装配压衬套钻油孔精磨第端面精磨第二端面精镗大小头孔珩磨大头孔小头铣落差倒角去毛刺称重去重清洗终检共道工序，从柴油机连杆使用性能的基本要求来看，该工艺方案能基本达到要求。

.连杆加工工艺设计应考虑的问题工序安排连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素连杆的刚度比较低，在外力作用下容易变形连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力。

因此在连杆加工工艺中，各主要表面的粗精加工工序定要分开。

定位基准精基准以杆身对称面定位，便于保证对称度的要求，而且采用双面铣，可使部分切削力抵消。

统精基准以大小头端面，小头孔大头孔侧面定位。

因为端面的面积大，定位稳定可靠用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。

夹具使用应具备适应“面孔凸台”的