工艺过程卡片1.doc
机械加工工序卡.doc
夹具体零件图.dwg
（CAD图纸）
夹具体零件图2.dwg
（CAD图纸）
夹具体零件图3.dwg
（CAD图纸）
气门摇杆轴支座工艺及钻Φ13孔夹具设计说明书.doc
气门摇杆轴支座零件图.dwg
（CAD图纸）
气门摇杆轴支座毛坯图.dwg
（CAD图纸）
气门摇杆轴支座设计说明.doc
钻Φ13孔夹具装配图.dwg
（CAD图纸）
又前面已选定直径为，故相应的切削速度分别为符合要求。
切削工时粗铣精铣故基本时间工序Ⅷ铣宽度为轴向槽本工序为铣深，宽的槽。
所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径，确定每齿进给量根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量现取.。
选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为.，耐用度。
确定切削速度和每齿进给量根据资料所知，依据铣刀直径，铣削宽度，铣削深度，耐用度时查取。
根据型立式铣床主轴转速表查取。
则实际切削.校验机床功率据资料可知，切削功率的修正系数，则.，.，可知机床功率能满足要求。
基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为.工序尺寸工序钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查切削手册为，寿命。
切削速度，查切削手册修正系数故查切削手册机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率所以故满足条件，校验成立。
切削工时工序Ⅳ铣圆拄的右端面右端面铣削余量为，粗铣的铣削余量为，精铣余量，精铣后公差登记为。
确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为.粗铣取每齿进给量为.精铣参考切削手册表粗铣走刀次，精铣走刀次切削速度初步取主轴转速为粗铣，取精铣主轴的转速为。
又前面已选定直径为，故相应的切削速度分别为符合要求。
切削工时粗铣精铣故基本时间工序Ⅴ钻通孔本工序为钻通孔，采用锥柄麻花钻，直径，使用切削液确定进给量由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，.。
选择钻头磨钝标准及耐用度根据表，钻头后刀面最大磨损量为.，耐用度。
确定切削速度由表，的的加工性为类，根据表成。
粗铣上端面考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣选择立式铣床。
参考文献表，选择直径为立铣刀，参考文献表，通用夹具和游标卡尺。
粗铣下端面采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。
精铣下端面采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。
粗铣左端面采用卧式铣床，参考文献表，采用以前的刀具，专用夹具及游标卡尺。
精铣左端面采用卧式铣床，参考文献表，专用夹具及游标卡尺。
钻孔采用，参考文献表，通用夹具。
刀具为为.的直柄麻花钻，参考文献表。
钻孔钻孔直行为，选择摇臂钻床参考文献表，采用锥柄麻花钻，通用夹具及量具。
镗孔粗镗采用卧式组合镗床，选择功率为.用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准统”的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。
零件表面加工方法的选择根据各表面加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面及孔的加工方法如下表加工表面加工方案上端面精铣下端面粗铣左端面粗铣精铣右端面粗铣精铣孔钻孔轴向槽精铣孔钻孔粗镗精镗因左右两端面均对孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度加工阶段的划分该零件加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工，半精加工和精加工几个阶段。
这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力加紧力必然大，加工后容易产生变形。
粗精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。
这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
工序的集中与分散气门摇杆轴支座加工工序安排应注意两个影响精度的因素气门摇杆轴支座的刚度比较低，在外力作用下容易变性铸件切削时会产生较大的残余应力。
因此在气门摇杆轴支座加工工艺中，各主要表面的粗糙加工工序定要分开，且采用大批生产，减少辅助时间，所以采用工序集中原则。
制定工艺路线根该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。
该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，孔和以及轴向槽的加工。
孔的尺寸精度以及下端面.的平面度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度.。
因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。
设计对象零件名称气门摇杆轴支座见图。
生产纲领件年单班制，平时周日休息。
备件与废品率备品率，废品率，.。
图气门摇杆轴支座三确定毛坯的制造方法初步确定毛坯的形状根据零件材料确定毛坯为铸件，已知零件的生产纲领为件年，通过计算，该零件质量约为其生产类型为大批生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。
此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。
气门，摇杆，支座，工艺
（终稿）气门摇杆轴支座工艺及钻Φ13孔夹具设计（全套完整有CAD）
