1、。坯料在模具中的定位分两个方面送料方向上的定位控制送料的进距称挡料和在与送料垂直方向上的定位称送进导向。常见的送进导向方式有导销式和导尺式，而限定条料送进距离的方式有挡料销定距和侧刀定距。本模具采用导料销方式来对条料进行导向和挡料销方式来对条料送进进行定距。导料销的结构简单，制造容易，只要保持条料沿导料销侧送进，即可保证条料的正确的送进方向。这里把首次冲裁定距的挡料销和后续冲裁的定距用挡料销设计为整体，其结构形式如图所示，而且要注意把其正上方的卸料板挖空，其工作原理是利用弹簧的可压缩性来获得第次定距和后续定距的距离差，当模具进行第次冲裁时，只要把条料沿导料销往里送料，碰到挡料销时使挡料销条料起运动而压缩弹簧，当挡料销运动到不可继续运动的的时候即可完成条料的第次定距，而在后续的冲裁中只要条料搭边碰到挡料销就不需要继续往前运动，即可完成后续冲裁的定。

2、，内为切边废料面积。.其排样如图.所示图.排样图.计算拉深次数在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值般是在定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。该工件拉深个过程，因此可以计算其拉深系数来确定拉深次数。其实际拉深系数为.材料的相对厚度为.凸缘的相对直径为.凸缘的相对高度为.由表，冲压工艺与模具设计实用手册可以查出，表，冲压工艺与模具设计实用手册可以查出因为凸缘的相对高度.小于最大相对高度。

3、孔，但孔的位置在零件底部且孔径尺寸要求不高时，也可先冲孔后拉深。生产中常用的模架有对角导柱模架，后侧导柱模架，两侧导柱模架和四角导柱模架。为了使用操作比较方便，而且落料件，简单，中型，参照表选用对角导柱模架。这种模架使用操作方便，横向送料和纵向送料均可，而且导向比后侧导柱模架稳定。导向装置尺寸确定根据.节确定的凹模周界尺寸，参照附表选用为型模架，号型导柱，和号型导套。上模座主要尺寸参照附表，上模座主要尺寸列表如下表上模座主要尺寸下模座主要尺寸参照附表，下模座主要尺寸列表如下表上模座主要尺寸导柱和导套主要尺寸参照附表，导柱主要尺寸列表如下表导柱主要尺寸参照附表，导套主要尺寸列表如下表导套主要尺寸油槽数.模具其它主要零部件的设计板料定位装置的设计为了保证模具正常工作并冲出合格的制件，要求在送进的平面内，坯料块料条料相对于模具的工作零件处于正确的位置。

4、作为衡量排样合理性的指标。同时属于工艺废料的搭边对冲压工艺也有很大的作用。通常，搭边的作用是为了补充送料是的定位误差，防止由于条料的宽度误差送料时的步距误差以及送料歪斜误差等原因而冲出残缺的废品，从而确保冲件的切口表面质量，冲制出合格的工件。同时，搭边还使条料保持有定的刚度，保证条料的顺利行进，提高了生产率。这里毛坯直径不算太小，考虑到操作方便，采用单排。搭边值得大小要合理选取。根据此零件的尺寸查表.，冲压模具设计取，.进距条料宽度板料规格拟选用.采用纵裁裁板条数条余每条个数个余每板总个数总个板的材料利用率η总总.采用横裁条数条余每条个数个余每板总个数总个板的材料利用率η总.由此可见，采用纵裁有较高的材料利用率和有较高的剪裁生产率。计算零件的净重及材料消耗定额.式中为密度，低碳钢取.。内第项为毛坯面积，第二项为底孔废料面积，第三英为三个小孔面积。

5、种冲压零件也可能存在多个可行的方案，通常每种方案各有优缺点，应从产品质量生产效率，设备占用情况，模具制造的难易程度和模具的使用寿命的高低，生产成本，操作方便与安全程度等方面进行综合分析比较，确定出适合于现有生产条件的最佳方案，故在定的条件下，以最简单的方法，最快的速度，最少的劳动量，最少的费用，可靠的加工出符合图样各项要求的零件，在保证加工质量的前提下，选择经济合理的工艺方案。确定工艺方案及模具形式根据对冲压零件的形状尺寸精度及表面质量要求的分析结果，确定冲压所需的基本的工序，如落料冲孔成型修边等。根据初步工艺计算，确定工艺数目，如冲压次数修边次数等。根据个工序的变形特点质量要求等确定工序顺序。般可按照下列原则进行对冲带孔的或有缺口的冲裁件，如选用简单模，般先落料，再冲孔或切口，使用级进模，则先冲空孔或切口后落料对于到孔的拉深件，般先拉深，后冲。

6、距。这样设计的挡料销尾柄远离凹模刃口有利于凹模强度，对坯料的定距既方便又准确，且结构也不复杂。螺栓和销钉的选用模具中广泛使用内六角螺钉和带槽的柱头螺钉。螺钉和销钉的头部应倒角或者倒圆，还应淬火处理提高材料的硬度，以保证使用寿命销钉与孔采用过渡配合，孔壁的表面粗糙度应达。上模板于固定板之间的固定查表Ⅳ，选用内六角形螺钉四个，号钢，热处理硬度，表面氧化。均匀分布在固定板外缘与板孔间的中间圆线上。螺孔与模具边缘，螺孔间距，因此是安全的。查表Ⅳ，选用圆柱销钉四个，上模板压入深度为，固定板部分为，分别布置在两个螺钉中间。销孔与螺孔间距销孔与模具边缘因此是安全的下模板与凹模之间的固定查表Ⅳ，选用内六角形螺钉四个，号钢，热处理硬度，表面氧化。均匀分布在凹模外缘与形孔间的中间圆线上。螺孔与模具边缘，螺孔间距，因此是安全的。查表Ⅳ，选用圆柱销钉四个，下模板压入深。

7、.，且实际拉深系数.大于最小极限拉深系数.，所以拉深过程可以次拉深成功。.拉深冲压力的计算由于该零件为轴对称件，故不必进行压力中心的计算。落料过程落料力平刃凸模落料力的计算公式为计这些模具时，首先要了解被加工材料的力学性能。材料的力学性能是进行模具设计时各种计算的主要依据。故在分析零件冲压成形工艺，设计冲压模具前，必须要了解和掌握材料的些力学性能，以便设计。现将零件材料为号钢的力学性能主要参数及其概念叙述如下应力材料单位面积上所受的内力，单位是，用表示。。屈服点材料开始产生塑性变形时的应力值，单位是。弯曲拉深成形等工序中，材料都是在达到屈服强度时进行塑性变形而完成该工序的成形的。经查表取。抗拉强度。材料受到拉深作用，开始产生断裂时的应力值，单位是。。抗剪强度。材料受到剪切作用，开始产生断裂时的应力值，单位是。取。弹性模量。材料在弹性范围内，表示。

8、增加，特别是使凸模增高。由附表查出序号弹簧规格见表。表号弹簧规格弹簧外径材料直径最大负荷自由高度最大压缩量节距由此可知，弹簧的装配高度为预。.落料凹凸模的设计凸模结构的确定凸模结构通常分为两大类。类是镶拼式，另类式整体式整体式中，根据加工方法的不同，又分为直通式和台阶式。根据落料件的外形尺寸和形状，凸模采用台阶式。凸模简图如图示此落料模式采用弹压卸料装置的简单模，落料凸模长度应按下式确定•••••••••••••••••••••.式中凸模固定板长度卸料板厚度弹簧的自由长度弹簧握座的深度卸料板下平面高出凸模下平面的距离凹模结构确定常用凹模洞口类型如图所示，其中型为直筒式凹模，其特点是制造方便，刃口强度高，刃后工作部分尺寸不变型锥筒式刃口，在凹模内不补给材料，修壁磨损小，但刃口强度差，刃磨后刃口径向尺寸略有增大。落料件使用材料为不锈钢，强度高，加工。

9、受力与变形的指标，弹性模量大，表示材料受力后变形较小，或者说，产生定的变形需要较大的力。。屈服比。是材料的屈服强度与抗拉强度之比，其值越小，表示材料允许的塑性变形区越大，在拉深工序中，材料的屈服比较小时，所需的压边力和所需克服的摩擦力相应的减小，有利于提高成形极限。伸长率。在材料性能实验时，试件由拉伸试验机拉断后，对接起来测量长度，其伸长量与原长度之比称为伸长率，其数值用表示，其数值越大表示材料的塑性越好。经查表可得，材料为号钢的伸长率。综上所述，对零件材料号钢的力学性能分析，主要是为了便于模具设计中各参数的计算，故在后序的零件模具设计中各参数的计算均以上面所取的数值进行计算。确定工艺方案和模具形式在冲压分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质，工序数目，工序顺序及组合方式等，有时同。

10、，若弹压卸料板还要起到对凸模导向作用时，两者的配合间隙应小于冲裁间隙。卸料装置的选择本冲裁件的板料厚度.，为了保证冲裁件平整，使工件在下道工序中容易定位，这里选用弹性卸料装置。由于本模具已选用了标准导向模架，不需要卸料板对凸模起导向作用，所以卸料板与凸模的间隙可取大点，单边间隙取。弹性元件的设计弹性元件通常选用弹簧和橡皮，但考虑到模具结构的具体情况，这里选用弹簧作为卸料装置中的弹性元件。卸料装置中的弹簧，般不进行强度设计，而是按标准选用。由节知，卸料力据模具结构初定根弹簧，每根分担的卸料力每根弹簧的预压力据预压力预和模具结构尺寸，由附表可选的弹簧，其。检验弹簧是否满足，参照附表的弹簧负荷曲线，计算出弹簧特性数据如表所示。表弹簧的规格弹簧序号预总预工作修模，工作.，修模综上所述，序号的弹簧均满足总，但是序号弹簧最合适，因其它弹簧太长，会使模具高度。

11、硬化显著，对凹模洞口强度要求高，且此模具采用下出件方式，故选用模具结构。冲裁工艺设计.冲裁工艺计算工艺力和功的计算冲裁力是指冲裁过程中的最大抗力，它是合理地选用冲压设备吨位和校检模具强度的重要依据。影响冲裁力的因素很多，主要有材料的机械性能厚度冲裁件周边长度模具间隙以及刃口锋利程度等。冲裁力的计算采用平刃凸模和凹模冲裁时，其冲裁力的计算公式•••••••••••••••••••••••••••••••••••••.式中冲裁力冲裁件的周长材料厚度材料的抗剪强度。如图所示，工件尺寸为,则查附表，取，工件厚度，故••••••••••••••••••••.考虑到模具刃口的钝化，凹模和凸模间隙不均匀，材料性能的波动和材料厚度的偏差等因素，实际所需冲裁力还应增加，即则卸料力和推件力的计算当冲裁工作完成以后，冲下的工件或废料沿径向发生弹性收缩，同时，工件废料。

12、度为，凹模部分为，分别布置在两个螺钉中间。销孔与螺孔间距，销孔与模具边缘，因此是安全的。定位环与凹模之间的固定查表Ⅳ，选用这样设计的挡料销尾柄远离凹模刃口有利于凹模强度，对坯料的定距既方便又准确，且结构也不复杂。.卸料装置设计卸料装置的目的，是将冲裁后卡箍在凸模上或凸凹模上的冲件或废料卸掉，保证下次冲压正常进行。常用的卸料方式有刚性卸料和弹性卸料两种。刚性卸料是采用固定卸料板结构，常用于较硬较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时，与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取,当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时，卸料板与凸模的间隙应小于冲裁间隙。弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用在冲裁料后在.以下的板料，由于有压料的作用，冲裁件比较平整。弹压卸料板与弹性元件卸料螺钉组成弹压卸料装置。卸料板与凸模之间的单边间隙选择。

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