1、高，所以要从最经济的条件上考虑模的腔数。制造难度多腔模的制造难度比单腔模大，当其中腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。塑料的成形收缩是受多方面影响的，如塑料品种，塑件尺寸大小，几何形状，熔体温度，模具温度，注射压力，充模时间，保压时间等。影响最显著的是塑件的壁.。比容。吸水性。熔点。热变形温度.。.。抗拉屈服强度拉伸强度模量.弯曲强度的成型条件表的成型条件注射成型机类型螺杆式密度计算收缩率预热温度时间料筒温度后段中段前段喷嘴温度模具温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期螺杆转速适用注射机类型螺杆式柱塞式均可后处理方法红外线灯烘箱温度时间.的注射工艺参数注射机类型螺杆式螺杆转速喷嘴形式直通式喷嘴温度。

2、生偏差的原因.塑料的成型收缩成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因有预定收缩率设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率与制品实际收缩率之间的误差成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。制品尺寸成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。分别是制品的最大收缩率和最小收缩率。．成型零部件的制造偏差工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和装配偏差。．成型零部件的磨损.凸凹模径尺寸计算本产品为抗冲制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取.和.。此产品采用级精度，属于般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数取值可在的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因般机械加工的型腔。

3、侧，以便于脱模。而且不影响塑件的量和外观形状，以及尺寸精度。图分型面.型腔数目的确定型腔指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分或两部分以上形成这空腔型腔。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。其数目的决定与下列条件有关塑件尺寸精度型腔数越多时，精度也相对地降低。模具制造成本多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。从塑件成本中所占的模具费比例看，多腔模比单腔模具低。注塑成形的生产效益多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大，每注射循环期长而维持费。

4、小，不适合采用推杆推出，而采用推件板推出较为合适。因而不宜开设冷料穴，所以拉料杆采用球扣形式。不影响塑件外观质量，依据上述分型面，分流道宜采用圆形截面，在定模固定板上采用浇口套。根据塑件的外形尺寸和质量等决定影响因素，初步取值如下初步估算浇注系统的体积，浇。其质量约为浇浇塑。塑浇.。所以，选择用注射机型号为。.成型零部件的结构设计和工作尺寸计算.成型零件的结构设计注射模具的成型零件系指构成型腔的模具零件，包括凹模型芯成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成型零件作为高压容器，其内部尺寸强度刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。.产。

5、尺寸应根据不同的浇口类型来确定。在进行浇口设计时要遵循以下几个基本原则应开设在使型腔各个角落同时充满的位置。应开设在制品较这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔内有管件无螺纹连接的金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。不妨碍制品脱模和抽芯在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直方向的侧凹或侧孔。般机械式分型面抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因此选择的分型面应使抽拔距离尽量短。有利于浇注系统的合理处置。尽可能与料流的末端重合，以利于排气。分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模的角度考虑，应有利于塑件滞留在动。

6、料筒温度前中后模温注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型周期.塑件的形状尺寸塑件图如下页所示塑件的工作条件对精度要求较低，根据的性能可选择其塑件的精度等级为级精度查阅塑料成型工艺与模具设计表。其密度为.经计算得塑件的底面积为塑.得塑件的体积为塑.塑件的质量为塑塑塑.。零件需要的尺寸精度壁厚图塑件图.型腔数目确定及排布图.行腔的布局多型腔模具设计的重要问题之就是浇注系统的布置方式，由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中心中均等地分得所需的压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳定。这就要。

7、型芯的制造公差可达到级，综合参考，相关计算具体如下图零件.喷嘴在同轴线上，断面为圆形，带有定的锥度，其主要设计要点为主流道圆锥角对流动性差的塑料可取，内壁粗糙度为.。主流道大端呈圆角，半径，以减小料流转向过渡的阻力。在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，般小于，过长则会影响熔体的顺利充型。对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式，但在大多数情况下是将主流道衬套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。主流道衬套与定模座采用过渡配合，与定位圈的配合采用间隙配合。.分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向的作用。多型腔模具必定设置分流道，单型腔大型塑件在使用多个点浇口是。

8、计通过个实际塑料传动机架模具的设计对此进行分析。同时也说明了模具设计的流程，及怎样设计套模具在本设计编写的过程中，遇到了很多问题，通过与同学的交流和制导老师的耐心讲解，都已得到解决，在此特别感谢。塑件的分析.塑料中文名丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物英文名。基本特性是由丙烯腈丁二烯苯乙烯种单体合成的。瓶塞,注射,设计,毕业设计,全套,图纸摘要模具技术已成为衡量个国家工业发展水平高低的重要标志，而注塑模具越来越显示出不可比拟的优越性。此文首先介绍了国内外模具技术的现状及存在的问题，并提出了今后模具技术的发展趋势，其次，以瓶塞注射模设计为例，阐述了注射模设计的详细过程。设计中运用了先进的技术，对注塑模进行了优化，理论上分析。

9、要设置分流道。.浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状位置和尺寸对塑件的质量有很大的影响。浇口的主要作用熔体充模后，首先在浇口处凝固，当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流。熔体在流经狭窄的浇口时会产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模。易于切除浇口尾料。对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料。对于多浇口的单型腔模具，浇口除了能用来平衡进料外，还能用以控制熔接痕在制品中的位置。浇口的截面积般很难用理论公式计算，通常要根据经验公式确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。般浇口的截面积为分流道截面积的，截面形状通常为矩形或圆形。浇口长度为.，表面粗糙度不低于.。具体浇口截。

10、的发展程度。本课题研究的是塑料注射模具的设计。本设计的研究目的是检验理论知识掌握情况，将理论与实践结合。进步掌握进行模具设计的方法过程，为将来走向工作岗位进行科技开发工作和撰写科研论文打下基础。培养自己的动手能力创新能力计算机运用能力。研究意义是对于模具的设计可以从选材到设计到成型有个完整的了解和初步的掌握。以及进步的熟练掌握相关设计软件。锻炼自己的独立思考能力和创造能力，为更好更快的适应工作作准备。塑料件的模具设计结构设计，应充分考虑实际生产的具体要求。特别是小型塑件的模具设计，受位置的限制，抽芯机构的选择十分有限，这就产生了抽芯机构的设计与模具尺寸相互制约的问题，浇口位置的选择也会直接影响塑件的表面质量。本。

11、注射成型中塑料制品易出现的问题，比如浇口尺寸注射压力和注射速率对收缩和翘曲的影响，并提出了相应的解决对策。关键词注塑模具模具注射成型成型特点主要技术指标的成型条件.的注射工艺参数.塑件的形状尺寸.型腔数目确定及排布图.行腔的布局.侧浇口.分型面的选择.分型面位置的确定.型腔数目的确定塑件尺寸精度模具制造成本注塑成形的生产效益制造难度.型腔的布局.浇注系统的设计.主流道设计.分流道的设计.浇口的设计浇口的主要作用点浇口具有如下优点.浇注系统设计原则.注射机的型号和规格.注射机的技术规格.成型零部件的结构设计和工作尺寸计算.成型零件的结构设计.产生偏差的原因.成型零件的强度刚度计算.导柱导向机构的设计.导柱导向机构。

12、型腔与主流道之间的距离尽可能最短，同时采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。合理的型腔排布可以避免塑件的尺寸差异应力形成及脱模困难等问题。平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模外，般来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。塑料摸是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。当塑料制品及其成形设备被确定后，塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占。由此可知，推动模具技术的进步应是不容缓的策略。尤其大型塑料模的设计与制造水平，常常标志个国家工业。

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