1、“.....结合塑件组成结构分析，分型面如图所示，箭头所示面为零件的最大投影面，塑料包紧型芯而留在动模内，较易推出，故确定其为分型面。.型腔数量的确定型腔的布置形式有很多，在布置型腔时，要求塑料通过流道那能够顺利到达型腔。通过对塑件结构分析，进行模腔图和模两腔图的对比设计，考虑浇口位置的设计，由于塑件中等尺寸，中等批量，采用模两腔的布置方式，生产效率较高，从分型面进料，模具结构简单，浇口截面小，去除浇口容易，浇口痕迹不明显，浇注系统塑件的耗量少，多为扁平状，大大缩短浇口的冷却时间，从而缩短成型周期浇口截面简单，容易加工，并能随时调整浇口尺寸。而模腔生产效率不高，采用直浇口，从零件上端中心进料，浇口附近热量集中，易产生较大的内应力，导致塑件翘曲变形，也易产生缩孔或表面缺陷，浇口处熔体固化慢，成型周期长，同时浇口较大，去除较困难，而且痕迹较大，影响外观。浇注系统设计浇注系统是指模具中塑料熔体由注射机喷嘴至型腔之间的进料通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并将注射压力传递到型腔的各个部位......”。

2、“......对浇注系统的简要分析.浇口位置的选择原则.尽量缩短流动距离.浇口应开设在塑件壁厚最大处.必须尽量减少熔接痕.应有利于型腔中气体排出.考虑分子定向影响.避免产生喷射和蠕动.浇口处避免弯曲和受冲击载荷.注意对外观质量的影响。根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则及上文的分析，如图，型腔设计成侧口，流道开在凹模板上。.浇注系统组成浇注系统由主流道分流道进料浇口和冷料穴组成。.主流道设计主流道是连接注射机喷嘴与分流道的塑料熔融体通道。主流道如图所示。主流道小端直径注射机喷嘴孔径.，在此主流道小端直径选用。主流道长度，根据模具结构确定为。主流道锥度，般为，本课题选用。.浇口套设计浇口套为标准件可选购，其结构如图所示。浇口套常用钢材是热处理要求。主流道球面半径比喷嘴球面半径大，在此选用。.分流道设计由于电吹风采用的是侧浇口，故需要设计分流道，考虑到分流道的效率，成型区域的面积，加工的难易程度以及推出形式，本课题选用半圆形截面。查看常用塑料的分流道直径的推荐尺寸，对于材料分流道直径取为佳，本课题选取.......”。

3、“......进料口设计进料口是分流道于型腔之间的狭窄部分，也是最短小的部分。般用注塑机的公称注射量和锁模力同时来表示注塑机的加工能力，并以此作为注塑机的系列规格。国产注塑机的型号表示为，型号中表示成形机，表示塑料，表示注射，表示预塑式，表示公称注射量为，表示最大锁模力为。第三章电吹风外壳模具设计.注射模具分类及典型结构注射模分类注射模具的分类方法很多。按其所用注射机的类型可分为卧室注射机用的模具立式注射机用的模具角式注射机用的模具按所成型的塑料制品材料分，可分为热塑性塑料注射模和热固性塑料注射模。按注射模的整体结构分，可分为单分型面注射模双分型面注射模垂直分型面注射模有侧面分型和抽芯结构的注射模定模有定距推板结构的注射模直角注射成型机上用的专用注射模有活动向镶件的注射模等。按浇注系统的结构分，可分为浇注系统为热流道结构的注射模浇注系统为绝热流道结构的注射模浇注系统为温流道结构的注射模。注射模典型结构单分型面注射模单分型面注射模也称二板式注射模，如图所示。它是注射模中最简单的种结构形式。这种模具只有个分型面。单分型面注射模具可以根据需要......”。

4、“.....也可以设计成多型腔注射模，应用十分广泛。其工作原理为合模时，在导柱的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上是凹模与固定在动模板上的凸模组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模板上的浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压补缩和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从分型面分开，塑料件包在凸模上随动模起后退，同时拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动定距离后，注射机的顶杆接触推板，推出机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从凸模推出，塑件与浇注系统凝料起从模具中落下，至此完成次注射过程。推出机构靠复位杆复位并准备下次注射。双分型面注射模双分型面注射模具有两个分型面，如图所示。第个分型面是定模板与中间板的分型后浇注系统凝料由此脱出，第二个分型面是中间板与推件板之间的分型，分型后塑件由此脱出。与单分型面注射模具比较，双分型面注射模具在定模部分增加了块可以局部移动的中间板，所以也叫三板模动模板中间板定模板注射模具......”。

5、“.....开模时，中间板在定模的导柱上与定模板作定距离分离，以便在这两模板之间取出浇注系统凝料。其工作原理为开模时，注射机开合模系统带动动模部分后移。由于弹簧的作用，模具首先在分型面分型，中间板随动模起后移，主流道凝料随之拉出。当动模部分移动定距离后，固定在中间板上的限位销与定距拉板左端接触，使中间板停止移动。动模继续后移，分型面分型。的运动轴线互成垂直排列，其优缺点介于立式和卧式之间，使用也较普遍，大中小型注塑机均有。注塑机的基本参数注塑机的基本参数是其设计制造选择与使用的基本依据。描述注塑机性能的基本参数有注射量注射压力注射速度塑化能力锁模力合模装置基本尺寸等。公称注射量公称注射量指机器对空注射条件下，注射螺杆作次最大注射行程时，注射装置所能给出的最大注出量，是注塑机的主要参数之，单位为或。注射量标志了注塑机的注射能力，反映了机器能生产制品的最大重量或体积。注射量有两种表示法，种是以加工聚苯乙烯原料为标准密度.，用注射出熔融物料的重量表示。加工其他物料时，应进行密度换算。另种方法是采用注射容量表示......”。

6、“.....必须指出，基本参数中的公称注射量是取螺杆最大注射行程时所对应的容积或重量，条件是对空注射。实际中由于温度压力熔料逆流等，注射量达不到理论值。实际注射量约为公称注射量的倍。此外，生产实践表明，应使制品用料量之和为机器公称注射量的为好，最低不低于，超出此范围，则或是机器能力不能充分发挥，或是制品质量降低。我国注塑机标准系列规定注射量的规格为。注射压力注射压力指注射过程中螺杆头部的最大压强。注射压力的作用是克服注射过程中熔料流经喷嘴流道和模腔的阻力，同时对注入模腔的熔体产生定的压力，以完成物料补充，使制品密实。注射压力的理论计算公式为式中，为注射压力为注射活塞内径为注射螺杆直径为注射缸中的油压。上式表明，实际生产可通过调整注射缸的进口压力而获得工艺所要求的注射压力。目前国产注塑机的注射压力般在。设备选择时，应考虑所需的注射压力是否在机器的理论压力范围以内。注射速度注射速率和注射时间注射速度指注射螺杆或注射柱塞注射时移动速度注射速率指注射过程中单位时间内从喷嘴注出熔体的容积注射时间指完成次公称注射行程所用的时间......”。

7、“.....通常注射速度为，注射时间为。塑化能力塑化能力指塑化装置在单位时间内所能塑化的物料量，单位为。塑化能力决定于螺杆转速驱动功率螺杆结构物料性能等。塑化能力表征着机器生产能力。但塑化能力应与整个注塑机的成形周期注射量相协调，才能保证在规定的时间内提供足保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度增密，以补偿塑料的收缩行为。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。冷却阶段在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。冷却系统的设计规则所设计的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速。脱模阶段脱模是个注塑成型循环中的最后个环节......”。

8、“.....对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。而脱料板则般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。塑件的后处理为改善和提高塑件的性能和尺寸稳定性，塑件经脱模或机械加工后应进行适当的后处理。后处理主要是指退火和调湿处理。退火处理退火处理是将塑料制件放在定温的加热液体介质中如热水热的矿物油甘油乙二醇和液体石蜡或热空气循环烘箱中静置段时间，然后缓慢冷却的过程。目的是减少或消除塑件的内应力。调湿处理调湿处理是将刚脱模的塑件放在热水中隔绝空气进行防止氧化的退火，同时加快达到吸湿平衡的种后处理方法。目的是使塑件的颜色性能尺寸得到稳定。聚酰胺类塑料制件通常需要进行调湿处理。.注塑成型设备注塑机是利用塑料成型模具将热塑性塑料或热固性塑料原料制成塑料制件的注射成型设备，也是应用最广的塑料成型设备。注塑机结构组成注射成型机通常由注射装置合模装置液压传动系统电器控制系统等组成，如图所示......”。

9、“.....并以足够的速度和压力将定量的熔料注射进模具型腔。合模装置也称锁模装置，保证注射模具可靠地闭合，实现模具开合动作以及顶出制件。液压和电器控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求如压力温度速度和时间和动作程序准确有效工作。注塑机的工作过程合模与锁紧注射成型机的成型周期般从模具开始闭合时算起。模具首先以低压快速进行闭合，当动模与定模很接近时，合模的动力系统自动切换成低压即试合模压力低速，在确认模内无异物存在时，再切换成高压低速而将模具锁紧。高效率自动化大量采用各种高效率自动化的模具结构。高速自动化的成型机械配合以先进的模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了很大的作用。大型超小型及高精度由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度高硬度高耐磨性能且易加工热处理变形小导热性优异的制模材料。革新模具制造工艺在模具制造工艺上，为缩短模具的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工工艺上作了很大的改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种先进的机床......”。