1、“.....按强度条件计算底厚.设计侧向抽心结构侧抽芯机构的选用根据设计塑件的外型选取斜导柱式抽芯机构斜导柱的抽拔角可在之间选取，斜导柱的结构形式中小型模具中常用的种结构形式其台间端部相平与模面，其角度与抽拔角致。斜导柱固定部分与模板的配合精度为的过度配合。斜导柱后侧滑快的斜孔中滑动时，有较大的侧向分力，所以相互的运动摩擦里较大，因此，斜导柱与侧滑快斜孔之间配合不能过于紧密，在实际中应有的间隙，还有，如果精度高的动配合在开模的瞬间主分型面和侧分型面几乎是同时分型的，这时由于禊块还在起锁紧作用，会引起侧抽芯的运动干扰。图七侧抽芯机构结构形式斜销的直径是由他所受到的最大弯曲力决定的，按它所受到的最大弯曲力应小于许可弯曲应力的原则。有式中斜销的直径无量刚系数抽拔阻力抽拔距斜销的许可应力此产品的抽心距安全距离......”。

2、“.....由属于厚壁由查得的性能.ε.ε圆柱形斜导柱总长度的计算斜导柱抽拔角斜导柱固定板厚度斜导柱与侧滑块斜孔的配合间隙斜杠工作的直径抽芯距实际距离加.計算得總長.图八斜导柱结构形式设计滑快的尺寸如下图图九滑块的的尺寸关系压块的尺寸如下图图十压块的尺寸关系设计锁紧机构尺寸如下图图十锁紧块的尺寸关系成型零件的制造工艺.定模型芯的制造工艺定模型芯是主要工作零件，这套模具的生产批量为大批量，且塑件成型时有定的腐蚀性，因此选用的材料要具有良好的耐磨性，因此选用钢材注此钢材的性能特好，是做塑料的专用材料，具有良好的耐磨性，耐腐蚀性。同时考虑到此塑件对尺寸精度和表面要求般，在对材料进行粗加工后，留.的单边，淬火低温回火后，用电火花机放电到位即可。其浇道衬套孔要与衬套配合，在粗加工后，留单边的余量，热处理后采用慢走丝割出即可。综上所述，定模型芯加工工艺如下开料开出长宽高为的毛坯。磨基准按照零件图基准方位在平面磨床上磨出基准面，同时磨平各面......”。

3、“.....正。般浇口的截面积为分流道面积的，截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为.,表面粗糙度不低于.。本塑件采用侧浇口侧浇口它的好处就是加工容易，去除浇口方便，痕迹小。浇口的位置选择浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这点必须使流程包括分支流程为最短每股分流都能大致同时到达其最远端应先从壁厚较厚的部位进料考虑各股分流的转向越小越好。有效地排出型腔内的气体。型腔内如有成型孔的型芯时，浇口应避免冲击小型芯，并且应考虑到熔体的压力损失。型腔如有金属嵌件时，浇口应远离嵌件，以免冲击嵌件。排气系统设计在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子气体挥发，这些气体若不能顺利排出，则可能因充填时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑料熔接不良而引起缺陷。注射模的排气方式......”。

4、“.....只是在特殊情况下采用开设排气槽的排气方式。当型腔最后充填部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或可活动的芯时，可在型腔相应部位镶嵌经烧结的金属块多孔性合金块以供排气。本塑件采用模型分型面与侧向抽芯机构自然排气。成型零件结构设计塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模凸模小型芯螺纹型芯或型环等。.凹模的结构设计凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓。其结构形式分为整体式凹模和组合式凹模。本设计采用整体式凹模，它是由整块金属材料也称定模板或凹模板直接加工而成。其特点是为非穿通式模体，强度好，不易变形。形式.冷料穴的设计冷料穴般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端的直径......”。

5、“.....而推杆安装在推板上，与其它推杆或推管连用。与拉料杆匹配的冷料穴这类冷料穴的底部有根拉料杆，拉料杆安装于型芯固定板上，不随推出机构起运动。无拉料杆的冷料穴是在主流道对面的动模板上开锥形凹坑，再在凹坑的锥形壁上钻深度不大的小孔。脱模时靠小孔作用将主流道凝料拉出，当塑件被推出时，冷料穴头部先沿着小孔轴线移动，然后被全部拔出。综上所述，本设计采用与拉料杆匹配的冷料穴，其形状如下图图四冷料穴的结构形式.分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流各转向的作用。多型腔模具必定设置分流道，单型腔大型塑件在使用多个浇口时也要设置分流道。分流道的截面形状通常分流道的断面形状有圆形矩形梯形形和六角形等。为了减小流道内的压力损失和传热损失，希望流道的截面积大，表面积小。因此可用流道截面积与其周长的比值来表示流道的效率。根据以上原则采用半圆形分流道。分流道的尺寸因为各种塑料的流动性有差异......”。

6、“.....对于壁厚小于，质量在以下的塑件，可通过以下经验公式确定分流道的直径.•式中，流经分流道的塑料量分流长度分流道直径对于黏度大的塑料，可按上式算得的值再乘以的系数。分流道布置分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两种。平衡式布置平衡式布置要求从主流道至根据制品精度确定型腔数目根据经验,在模具中每加工个型腔,制品尺寸精度要降低。设模具中的型腔数目为,制品的基本尺寸为,塑件的尺寸公差为，单型腔模具注塑生产时可能产生的尺寸误差为,聚甲醛为,尼龙为,聚碳酸酯聚氯乙烯等非结晶型塑料为则有塑件尺寸精度的表达式为简化后可得型腔数目为对于高精度制品,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀致,故通常推荐型腔数目不超过个.从塑件的生产效率和成本考虑，而且在生产批量较大时，精度要求般，暂时设型腔数目为......”。

7、“.....以保证各型腔平衡进料，因此采用模四腔的模具来加工。本设计采用根据注射机的最大注射量确定型腔数目的方法来确定。注射机的最大注射量单个制品的质量浇注系统的质量由于本塑件精度般，故设计型腔数目为个多型腔的排列多型腔在模板上排列形式通常有圆形形直线形及复合形。在设计时应注意以下几点尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定型腔布置与浇口开设部位应力应求对称，以便防止模具承受偏载而产生镒料现象。尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。根据以上几点，型腔排列形式如图所示图型腔数量的排列布置浇注系统的设计浇注系统是指模具中从注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，或是在此通道内冷凝的固体塑料。浇注系统般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。普通浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴四部分组成。本设计采用普通浇注系统。浇注系统设计原则浇注系统设计是指注射模设计的个重要环节......”。

8、“.....设计时必须遵循以下原则结合型腔布局考虑，应考虑以下三点尽可能采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道。型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载产生溢料现象。型腔排列要尽可能紧凑，以减少模具外形尺寸。热量及压力损失要小，为此浇注系统流程要尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要底。确保均衡进料，尽可能使塑料熔体在同时间内进入各个型腔的深处及角落，即分道尽可能采用平衡式布置。中段前段模具温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期螺杆转速拟定模具的结构形式和初选注射机.分型面的选择打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面称之为分型面。分型面设计是型腔设计和第步，它受塑件的形状壁厚外观尺寸精度和模具型腔数目，排气槽及浇口和形式等诸多因素影响。分型面的选择原则符合塑件脱模。为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。分型面的数量和形状通常只采用个与注射机开模运动方向相垂直的方向......”。

9、“.....确定分型面形状时应以模具制造及脱模方便的原则。型腔方位的确定在决定型腔在模具内的方位时，分型面的选择应尽量防止孔或侧凹，以免采用较复杂的模具结构。确保塑件质量分型面应不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量将塑件要求同轴度的部分放到分型面的同侧，以确保塑件的同轴度要考虑脱模斜度造成塑件大小端的尺寸差异要求等。有利于塑件的脱模由于模具脱模机构通常只设在动模侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。考虑侧向轴拔距般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动定模的开合模方向上，而将短抽拔距做为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。锁紧模具的要求侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动定模的合模方向上......”。