1、有用轻合金制造的。在制动驱动机构中必须装有助力器。因为衬块工作表面小，所以磨损快，使用寿命低，需用高材质的衬块。.车制动器结构的最终选择本次设计，采用浮动钳盘式制动器.制动器主要参数及其选择整车性能参数驱动形式前轮轴距轮距前后整备质量最高车速最大爬坡度空载时前轴分配负荷制动距离初速最小转弯半径最大功率转速最大转矩转速.轮胎型号由于这些参数都是空载数据，所以不能直接使用，需自行设定载人情况下数据，自行设定如下质心高度空载满载质心到前轴的距离空载满载质心到后轴的距离空载满载总质量前轴载荷空载满载后轴载荷空载满载.制动力与制动力矩计算当时初始速，刹车距离。根据，得.其中.，根据如下公式计算得得求得前后轴的车轮制动器所能产生的最大制动力力矩为盘式制动器的计算用简图如图所示，假设衬块的摩擦表面与制动盘接触良好，且各处的单位压力分布均匀，则盘式制动。

2、了更高的要求，对软管的耐压性强度及接头的密封性的要求就更加严格。根据轮缸直径应在标准规定的尺寸系列中选取，轮缸直径的尺寸系列为，。故在本设计中前轴轮缸直径选为，后轴轮缸直径选为个轮缸的工作容积.式中个轮缸活塞的直径轮缸的活塞数目个轮缸活塞在完全制动时的行程在初步设计时，对鼓式制动器可取.。取.消除制动蹄制动块与制动鼓制动盘间的间隙所需的轮缸活塞行程，对鼓式制动器约等于相应制动蹄中部与制动鼓之间的间隙的倍因摩擦衬片衬块变形而引起的轮缸活塞行程，可根据衬片衬块的厚度材料弹性模量及单位压力计算，鼓式制动器的蹄与鼓之变形而引起的轮缸活塞行程，试验确定。模压材料的挠性较差，故应按衬片或衬块规格模压，其优点是可以选用各种不同的聚合树脂配料，使衬片或衬块具有不同的摩擦性能和其他性能。表.摩擦材料性能对比材料性能有机类无机类制法编制物石棉模压半金属模压。

3、条件制动器主要零部件的结构设计.制动盘制动盘般用珠光体铸铁制成，或用添加等的合金铸铁制成。其结构形状有平板形和礼貌形。制动盘在工作时不仅承受着制动块作用的法向力和切向力，而且承受着热负荷。为了改善冷却效果，钳盘式制动器的制动盘有的铸成中间有径向通风槽的双层盘，这样可大大地增加散热面积，降低温升约，但盘的整体厚度较厚。制动盘的工作表面应光洁平整，制造时应严格控制表面的跳动量，两侧表面的平行度厚度差及制动盘的不平衡量。参考表.表.些轿车制动盘的表面跳动量两侧表面的平行度及不平衡量车型表面跳动量两侧表面的不平行度静不平衡量.奥迪红旗.云雀.奥拓.根据有关文献规定制动盘两侧表面不平行度不应大于.,盘的表面摆差不应大于.制动盘表面粗糙度不应大于.。本次设计采用的材料为合金铸铁，结构形状为礼帽形，前通风盘，后.制动钳制动钳由可锻铸铁或球墨铸铁制造，。

4、侧前轮制动器的半数轮缸和个后轮制动器所组成，即半个轴与轮对另半个轴与另轮的型式型。图.的两个独立的回路均由每个前后制动器的半数缸所组成，即前后半个轴对前后半个轴的分路型式，简称型。这种型式的双回路系统的制动效能最好。型的结构均较Ⅱ型型复杂，综合以上各个管路的优缺点，本设计最终选用型回路系统。.液压制动驱动机构的设计计算制动轮缸对制动蹄或制动块的作用力与轮缸直径及制动轮缸中的液压有如下关系.式中考虑制动力调节装置作用下的轮缸或管路液压，。本设计制动轮缸液压取对于因为则，另外由公式.。经受力分析可知单侧制动块对制动盘的压紧力应等于制动轮缸对制动块的作用力。所以，又因为制动器对前后轮的最大制动力矩为已知。求得前轴，后轴，带入公式.则制动管路液压在制动时般不超过，对盘式制动器可再高些。压力愈高轮缸直径就愈小，但对管路特别是制动软管及管接头则提出。

5、动器摩擦衬片面积。，求得符合要求。磨损和热的性能指标也可用衬块在制动过程中由最高制动初速度至停车所完成的单位衬块面积的滑磨功，即比滑磨功来衡量.式中汽车总质量，汽车最高制动车速，车轮制动器各衬块的总摩擦面积，许用比滑磨功，对轿车取可求得，满足要求。.制动器的热容量和温升核算应核算制动器的热容量和温升是否满足如下条件.式中各制动盘的总质量，为已知与各制动盘相连的金属如轮毂轮辐制动钳体等总质量，为制动盘材料的比容热，对铸铁对于铝合金与制动盘相连的受热金属件的比容热制动盘的温升次由到完全停车的强烈制动，温升不应超过满载汽车制动时由动能转变的热能，因制动过程迅速，可以认为制动产生的热能全部为前后制动器所吸收，并按前后制动力的分配比率分配给前后制动器，即求得所以式中汽车满载总质量，为汽车制动时的初速度汽车制动器制动力分配系数，为.核算故，满足以下。

6、器的制动力矩为式中摩擦系数，取值.单侧制动块对制动盘的压紧力作用半径，取为。汽车在上坡路上停驻时的受力简图如图所示。由该图可得出汽车上坡停驻的后周车轮的附着力为同样可求出汽车下坡停驻时的后轴车轮的附着力为图汽车在上坡路上停驻时的受力简图根据后轴车轮附着力与制动力相等的条件可求得汽车在上坡路和下坡路上停驻时的坡度极限倾角即由求得汽车在上坡时可能停驻的极限上坡路倾角为在本设计中汽车在下坡时可能停驻的极限下坡路倾角为在本设计中本设计最大驻坡度不大于，满足要求。.盘式制动器主要参数及选择制动盘直径制动盘直径应尽可能取大些，这是制动盘的有效半径得到增大，可以减小制动钳的夹紧力，降低衬块的单位压力和工作温度，受轮辋直径的限制，制动盘的直径通常选择为，而总质量大于总质量大于的汽车应取上限。在本设计中取制动盘厚度制动盘厚度直接影响着制动盘质量和工作时的。

7、金属烧结金属陶瓷烧结硬度软硬硬极硬极硬密度小小中大大承受负荷轻中中重中重重摩擦系数中高低高低高低中低高摩擦系数稳定性差良良良优优常温下的耐磨性良良良中中高温下的耐磨性差良良良优优机械强度中高低中低中高高热传导率低中低中高高抗振鸣优良中良差差抗颤振中良中对偶性优良中良差差价格中高低中中良高高带式中央制动器采用编织材料，它是先用长纤维石棉与铜丝或锌丝的合丝编织成布，再浸以树脂粘合剂经干燥后辊压制成。其挠性好，剪切后可以直接铆到任何半径的制动蹄或制动带上。在温度下，它具有较高的摩擦系数.以上，冲击强度比模压材料高倍。但耐热性差，在以上即不能承受较高的单位压力，磨损加快。表为不同摩擦材料性能对比。此次设计综合考虑各种材料，采用性能更好环保效果更好的半金属材料。摩擦系数为制动轮缸制动轮缸的缸体由灰铸铁制成。其缸筒为通孔，需镗磨。.制动器间隙的调整。

8、选择.钳盘式制动器结构形式简介定钳盘式制动器这种制动器中的制动钳固定不动，制动盘与车轮相联并在制动钳体开口槽中旋转。具有下列优点除活塞和制动块外无其他滑动件，易于保证制动钳的刚度结构及制造工艺与般鼓式制动器相差不多，容易实现从鼓式制动器到盘式制动器的改革能很好地适应多回路制动系的要求。浮动盘式制动器浮动钳式盘式制动器的制动钳体是浮动的。其浮动方式有两种，种是制动钳体可作平行滑动另种是制动钳体可绕支承销摆动。故有滑动和摆动之分，其中滑动应用的较多。它们的制动油缸均为单侧的，且与油缸同侧的制动块总成是活动的，而另制动器,设计,以及,优化,毕业设计,全套,图纸摘要制动器是制动系统的重要组成部分，本论文主要介绍了商务车的制动器设计。盘式制动器制动效能更好，且尺寸和质量都相对较小，散热性能好，且所设计商务车的发动机转矩和功率较大，车速较高，整体性。

9、法及相应机构制动盘与摩擦衬块之间在未制动的状态下应有工作间隙，以保证制动盘能自由转动。般来说盘式制动器的制动间隙为单侧。此间隙的存在会导致踏板或手柄的行程损失，因而间隙应尽量的小。考虑到制动过程中摩擦副可能产生热变形和机械变形，因此制动器在冷态下的间隙应有试验确定。本设计制动间隙取为.。图.制动间隙的自调装置制动钳体活塞活塞密封圈另外，制动器在工作过程中会由于摩擦衬块的磨损而使间隙加大，因此制动器必须设有间隙调整机构。当前，盘式制动器的调整机构已自动化。般都采用次调准式间隙自调装置。最简单且常用的结构是在缸体和活塞之间装个兼起复位和间隙自调作用的带有斜角的橡胶密封圈，制动时密封圈的刃边是在活塞给予的摩擦力的作用下产生弹性变形，与极限摩擦力对取同样的和时，轿车的盘式制动器的比能量耗散率以不大于.为宜。式中为时的制动时间，其值为.。为前后制。

10、代替常规的控制系统，实现车辆控制的智能化。但是，汽车制动控制技术的发展受整个汽车工业发展的制约。有个巨大的汽车现有及潜在的市场的吸引，各种先进的电子技术生物技术信息技术以及各种智能技术才不断应用到汽车制动控制系统中来。同时需要各种国际及国内的相关法规的健全，这样装备新的制动技术的汽车就会真正应用到汽车的批量生产中。.课题主要内容整车性能参数驱动形式前轮轴距轮距前后整备质量最高车速最大爬坡度空载时前轴分配负荷制动距离初速最小转弯半径最大功率转速最大转矩转速.轮胎型号手动挡.课题研究方案查阅汽车制动的相关资料，根据使用条件，确定钳盘式制动器的结构在.的路面上制动时，计算地面制动力制动器制动力，制动力矩等设计制动器操纵机构，对制动主缸，制动轮缸进行选型，绘制液压管路图等绘制所有零件图和装配图英文文献翻译，要求英文单词不少于个。制动器的结构形式。

11、能较好，属于中高档车，故本设计前后轮均选用了浮钳盘式制动器。基本结构选定后本论文对制动器展开了以下设计。第制动系的参数包括制动力分配系数同步附着系数制动强度附着系数利用率以及最大制动力矩等参数的选择计算第二制动器及其零部件制动盘制动钳体摩擦衬块等制动器零部件的尺寸计算与材料选择第三驻车制动本设计选用了后轮驻车制动，在后轮盘式制动器上加装了驻车制动的机械结构第四制动驱动机构制动轮缸制动主缸以及踏板行程的设计计算。上述完毕后对所设计的制动器进行了制动减速度与制动距离的验算，对制动效能的稳定性以及制动时的方向稳定性进行了分析，并用绘图功能绘制出了前后轴制动力分配曲线，上述均符合设计要求，验证了该制动器设计的合理性。最后，根据设计与计算用绘制出了该商务车制动器的装配图和制动钳体制动盘摩擦衬块等零件图。关键词盘式制动器设目录摘摘绪论.制动系统的基。

12、温升。为使质量不致太大，制动盘厚度又不宜过小。制动盘可以制成实心的，而为了通风散热，又可在制动盘的两工作面之间铸出通风孔道。通常，实心制动盘厚度可取具有通风孔道的制动盘的两工作面之间的尺寸，即制动盘的厚度取为中，带驻车制动器功能的盘中鼓式制动器将是未来发展的种趋势。随着技术的发展，盘式电动制动器是未来发展的重点方向。另外，现代汽车制动控制技术正朝着电子制动控制方向发展。全电制动控制因其巨大的优越性，将取代传统的以液压为主的传统制动控制系统。同时，随着其他汽车电子技术特别是超大规模集成电路的发展，电子元件的成本及尺寸不断下降。汽车电子制动控制系统将与其他汽车电子系统如汽车电子悬架系统汽车主动式方向摆动稳定系统电子导航系统无人驾驶系统等融合在起成为综合的汽车电子控制系统，未来的汽车中就不存在孤立的制动控制系统，各种控制单元集中在个中，并将逐。

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