查金属机械加工工艺人员手册，选用硬质合金刀镗刀，刀杆直径，刀杆伸出的长度为。查金属机械加工工艺人员手册，选择镗通孔类镗刀，刀具参数，刀，刀,刀,刀,刀。•进给量及切削速度查金属机械加工工艺手册，进给量.。因为加工材料为铸铁，加工时不加切削液，所以切削速度，则.查金属机械加工工艺人员手册，机床选择镗床，公比.查金属加工工艺及工装设计，选。所以实际转速.•切削工时因为，查金属机械加工工艺人员手册，切入长度，超出长度，查金属机械加工工艺人员手册，试刀的附加长度，故.辅助时间故总时间.由于是加工个相同的孔，故总时间为机械加工工艺规程机械加工工艺规程的作用经审定批准的工艺规程是工厂生产活动中关键性的指导文件，它的主要作用有以下几方面是指导生产的主要技术文件生产工人必须严格按照工艺规程进行生产，检验人员必须按照工艺规程的要求进行检验，切有关于生产人员都须严格执行工艺规程，不容擅自更改，这是严肃的工艺纪律。否则，可能造成废品，或产品质量及生产效率下降，甚至会引起整个生产过程的混乱。但是，工艺规程也不是成不变的，随着科学技术的发展和工艺水平的提高，今天合理的工艺规程，明天也可能落后。因此，要注意及时把广大工人和技术人员的创造发明和技术革新成果吸收到工艺规程中来，同时，还要不断吸收国内外业已成熟的先进技术。为此，工厂除定期进行“工艺整顿”，修改工艺文件外，经过定的审批手续，经过定的审批手续，也可临时对工艺文件进行修改，使之更加完善。是生产组织管理和生产准备工作的依据生产计划和制订，产品投产前原材料和毛坏的供应，工艺装备的设计制造与采购，机床负荷的调整，作业计划的编排，劳动力的组织，工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。是新设计和扩建工厂车间时，生产所需要的设备的种类和数量机床的布置车间的面积生产工人的工种等组长和数量以及辅助部门的安排等，都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定的。除此之外，先进的工艺规程起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。制订机械加工工艺的原则制订艺规程的原则是在定的生产条件下，在保证持量和生产进度的前提下，能获得最好的经济效益。制订工艺规程时，应注意以下三方面的问题技术上的先进性所谓技术上的先进性，是指高质量高效益的获得不是建立在提高工人劳动强度和操作手艺的基础上，而是依靠采用相应的技术措施来保证的。因此，在制订工艺规程时，要了解国内外本行来工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尺可能采用先进的工艺和工艺装备。经济上的合理性在定的生产条件下，可能会有几上都能满足产品质量要求的工艺方案，此时应通过成本核算或评比，选择经济上最合理的方案，使产品成本最低。有良的劳动条件，避免环境污染在制订工艺规程时，要注意保证工人具有良好而安全的劳动条件，尽可能地采用先进的技术措施，将工人从繁杂笨重的体力劳动中解放出来。同时，要符合国家环境保护法的有关规定，避免环境污染。制订机械加工工艺规程原始资料制订工艺规程时，必须人备下列原始资料产品装配图和零件图验收产品的质量标准产品的生产纲领本厂的生产条件，如现有设备的规格性能，所能达到的精度等组长及负荷情况，现有工艺装备和辅助工具的规格和使用情况工人的技术水平专用设备和工艺装备的制造加工和精加工时切削用量的选择首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给速度进给量最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的主轴转速切削速度。.主轴转速的确定主轴转速应根据被加工表面的直径和允许的切削速度经计算确定，其中切削速度可通过计算或查表选取，也可按实践经验确定，主轴转速的计算公式是.其中，切削速度，被加工表面直径，。在螺纹切削时，主轴转速受螺距或导程大小驱动电机的矩频特性及螺纹插补运算速度等因素的影响，不同的数控系统，可选择不同的主轴转速。对于大多数数控车床可按下列公式计算主轴转速.其中，螺纹螺距，保险系数，般为。.进给速度的确定进给速度是指在单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离。在数控车床编程中，较多的用进给量进给速度的选择主要根据零件的表面粗糙度加工精度要求刀具及工件材料等因素，参考切削用量手册选取。进给速度的选择原则是在能满足工件的加工质量要求情况下，可选择较高的进给速度当切断车削深孔及精车时，宜选择较低的进给速度当刀具空行程时，可以选择尽量高的进给速度进给速度还应与主轴转速背吃刀量相适应。.背吃刀量的确定背吃刀量应在机床工件和刀具刚度允许的情况下根据加工余量确定。加工时，应尽可能取大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产率。分层切削余量，各次的余量按递减原则确定。半精加工，余量取.，精加工余量取。工时定额的计算工时定额是指在定生产条件下，规定生产件产品或完成道工序所需消耗的时间。他是安排生产计划进行成本核算考核工人完成任务情况新建和扩建工厂或车间时确定所需设备和工人数量的主要依据。在机械加工中，为了便于合理地确定工时定额，把完成个工件的道工序的时间称为单件工序时间，包括如下组成部分基本时间辅助时间布置工作地时间休息和生理需要时间准备和终结时间。切削用量和工时定额的确定.粗精铣三斜面粗铣工步加工条件工件材料铸件。加工要求粗铣三斜面，表面粗糙度.，保证尺寸.。计算铣削用量加工余量为。•选择刀具根据切削用量简明手册选择硬质合金刀片。根据查表，切削宽度时，端铣刀直径选择。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数。铣刀几何形状假设硬度为。故选择主刃偏角，过渡刃ε，副刃偏角，后角，端铣刀副后角，刀齿斜角，端铣刀前角。•选择切削用量。决定铣削深度由于加工余量不大，故可在次走刀内切完，则。•确定每齿进给量。采用不对称端铣以提高进给量。根据切削用量简明手册，当使用，铣床功率为.时型卧式铣床，，但因采用不对称端铣，故取.。•选择铣刀磨钝标准及刀具寿命。根据切削用量简明手册，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为.。，则按照逐步提高精度的原则，先确定基准面的转换顺序，然后考虑其他各表面的加工顺序。先主后次先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工。热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的安排，主要取决于零件的材料和热处理的目的及要求。热处理的目的般有提高材料的力学性能强度硬度等，改善材料的切削加工性，消除内应力，以及为后继热处理作组织准备等。常用钢铸铁零件的热处理工序在工艺路线中的安排如下安排在机械加工前的热处理工序有退火正火人工时效等。安排在粗加工以后半精加工以前的热处理工序有调质时效退火等。安排在半精加工以后精加工以前的热处理工序有渗碳淬火高频淬火，以及去应力退火等。安排在精加工以后的热处理工序有氮化接触电加热淬火如铸铁机床导轨等。表面处理工序的安排表面处理在工艺过程中的主要目的和作用是提高零件的抗蚀能力提高零件的耐磨性增加零件的导电率和作为些工序的准备工序。除工艺需要的表面处理如零件非渗碳表面的保护性镀铜非氮化表面的保护性镀锡和镀镍等视工艺要求而定以外，般表面处理工序都安排在工艺过程的最后。检验工序的安排检验对保证产品质量有着极为重要的作用。除操作者或检验员在每道工序中进行自检抽检外，般还安排独立的检验工序。检验工序属于机械加工工艺过程中的辅助工序，包括中间检验工序特种检验工序和最终检验工序。.加工余量工序尺寸及其公差和毛坯尺寸的确定加工余量的拟定加工零件的任个表面，并达到图纸所规定的精度及表面粗糙度，往往需要经过多次加工方能完成，而每次加工都需要去除定量的加工余量。.加工余量的概念加工余量是指在加工的过程中从被加工表面上切除的金属层厚度。加工余量可分为加工总余量和工序余量两种。工序余量是相邻工序的工序尺寸之差。由于工序尺寸有公差，故实际切除的余量大小不等，工序余量也是个变动量。如图.所示，本工序的基本余量对于外表面对于内表面式中前工序的基本尺寸本工序的基本尺寸。工序余量有单面余量和双面余量之分。上述表面的余量为非对称的单面余量。对于回转表面外圆和孔来说，则有单面余量半径上的余量和双面余量直径上的余量两种。如图.所示，直径方向上的基本余量对于轴对于孔式中，前工序轴孔的基本尺寸，本工序轴孔的基本尺寸。图.工序基本余量图.回转表面的工序基本余量外表面加工内表面加工轴加工孔加工由于毛坯制造和各机械加工工序都存在加工偏差，因此，实际上切除的工序余量是变化的，与基本余量是有出入的，因此，又有最小余量和最大余量之分。对于外表面工序最小余量为前工序最小极限尺寸与本工序最大极限尺寸之差工序最大余量为前工序最大极限尺寸与本工序最小极限尺寸之差。即对于内表面工序最小余量为本工序最小极限尺寸与前工序最大极限尺寸之差工序最大余量为本工序最大极限尺寸与前工序最小极限尺寸之差。即零件从毛坯成为成品的整个切削过程中，表面所切除的金属层总厚度，称为该表面的总余量。总余量也就是零件上同表面毛坯尺寸与零件尺寸之差。的选择在各加工工序中，被加工表面位置精度的保证方法是制定工艺过程的重要任务，而定位基准的作用主要是保证工件各表面之间的相互位置精度。因此，在研究和选择各类工艺基准时，首先应选择定位基准。定位基准选择的基本原则应保证定位基准的稳定性和可靠性，以确保工件相互位置表面之间的精度。力求与设计基准重合，也就是尽可能从相互间有直接位置精度要求的表面中选择定位基准，以减小因基准不重合而引起的误差。应使实现定位基准的夹具结构简单，工件装卸和夹紧方便。定位基准的分类按照工序性质和作用不同，定位基准分为粗基准和精基准两类。在最初的切削工序中，只能使用毛坯上未经加工的表面来定位，这种定位基准称为粗基准。在以后的工序中，均采用已加工表面作为定位基准表面，这种定位基准称为精基准。粗基准的选择选择粗基准，应该保证所有加工表面都有足够的加工余量，而且各加工表面对不加工表面具有定的位置精度。选择时应遵循下列原则对于不需加工全部表面的零件，应采用始终不加工的表面作为粗基准，这样可以较好地保证加工表面对不加工表面的相互位置要求，并有可能在次安装中把大部分表面加工出来。选取加工余量要求均匀的表面作为粗基准，在加工时可以保证该表面余量均匀。对于所有表面都需要加工的零件，应选择加工余量最小的表面作为粗基准，这样可以避免加工余量不足而造成废品。选择毛坯制造中尺寸和位置可靠稳定，平整光洁，面积足够大的表面作为粗基准，这样可以减小定位误差和使工件装夹可靠稳定。综上述要求，以顶面和低脚作为粗基准定位。精基准的选择除了遵循上述定位基准选择的基本原则外，选择精基准时还必须遵循以下原则基准重合原则即尽可能选用设计基准作为定位基准，以避免因定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差。基准统原则即选择同定位基准来加工尽可能多的表面，以保证各加工表面的相互位置精度，避免产生因基准变换所引起的误差互为基准原则对于零件上两个相互位置精度要求较高的表面，采取互相作为定位基准反复进行加工的方法来保证达到精度要求。自为基准原则以被加工表面本身作为定位基准进行精加工光整加工，可以使加工余量小而且均匀，易于获得较高的加工质量，但被加工表面的相