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笔盖注塑模具设计开题报告.doc
笔盖注塑模具设计论文.doc
笔套工件图纸.dwg
（CAD图纸）
笔套工件图纸.exb
定模板.dwg
（CAD图纸）
定模板.exb
定模座板.dwg
（CAD图纸）
定模座板.exb
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（CAD图纸）
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动模座板.dwg
（CAD图纸）
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进度计划表.doc
任务书.doc
推板.dwg
（CAD图纸）
推板.exb
推杆.dwg
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推杆固定板.dwg
（CAD图纸）
推杆固定板.exb
型腔.dwg
（CAD图纸）
型腔.exb
支撑板.dwg
（CAD图纸）
支撑板.exb
中期检查表.doc
主浇套.dwg
（CAD图纸）
主浇套图纸.exb
总装配图.dwg
（CAD图纸）
1、统包括冷却和加热两个方面，对于大多数要求较低模温般低于的塑料如聚乙烯聚苯乙烯聚丙烯等，只需设置模具的冷却系统即可，因为，通过调节水的流量就可达到调节模具温度的目的。但对于要求模温较高的塑料如聚碳酸醋聚矾聚苯醚等以及大型注射模具，需设置加热系统。因为大型模具散热面积广，有时单靠注人高温塑料来保持模具温度是不够的。模具温度调节对塑件质量的影响塑件的质量与模具的温度有密切关系，低的模具温度可降低塑件的成型收缩率，避免塑件收缩产生凹陷，降低脱模后的塑件变形，从而提高塑件尺寸精度。从塑件的耐应力开裂能力来看，结晶型塑料结晶度越高该能力就越低，因此也应降低模温。但模具温度过低将影响塑料的流动，造成充模流动阻力大不易充满型腔内部应力过大等缺陷，使塑件易出现翘曲扭曲流痕银丝注不满等问题。提高模具温度可以改善塑件的表面质量，使塑件的表面粗糙度降低。。
2、注射压力.锁模力式中塑料成型时型腔压力塑料的型腔压力浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和分型腔及浇住引流及型腔在分型面上的投影面积.根据以上分析与计算.查模具设计指导表初选注射机的型号为表注射机主要技术规格螺杆柱塞直径模板行程注射容量喷嘴球半径注射压力孔直径.锁模力定位孔直径.最大注射面积顶出中心孔径模具厚度最大两侧孔径最小孔距实际注射量拉杆空间.注射机参数的校核注射量锁模力注射压力模具厚度的校核由于在初选注射机和标准模架时是根据以上四个技术参数及计算壁厚等因素选用的，所以注射量锁模力注射压力模具厚度不必进行校核，已符合所选注射机要求。最大注射量的校核注射机的额定注射量为塑件体积.，每次成型个塑件。假设浇道凝料为。实际注射量.最大注射量满足要求。注射压力的校核塑料的注射压力为,取注射机的注射压力为，所以注射机的注射压力满足要求。锁。
3、量仿真图.分子流向仿真分流道的布置形式由于采用模十二腔，塑件成型尺寸较小，综合分析后分流道布置如图所示图.浇道布置.冷料穴的设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是捕集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又将主流道的凝料拉出。冷料穴的直径宜大端直径，长度约为主流道大端直径。此次模具设计是不带顶料杆的冷料穴，其作用仅是为了捕集料流前锋的“冷料”。这类冷料穴的底部由个以主流道下端半径为半径的半球。冷却系统的设计.模具温度的影响注射模具的温度是指模具型腔的表面温度，对于大型塑件是指模具型腔表面多点温度的平均值。在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率翘曲变形耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，因此，必须采用温度调节系统对模具的温度进行控制。模具温度调节。
4、参数注射量注射速率注射时间.塑化能力单位时间内所能塑化的物料量。塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调，若塑化能力高而机器的空循环时间长，则不能发挥塑化装置的能力，反之则会加长成型周期。锁模力注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，在此力作用下模具不应被熔融的塑料所顶开。注射量的计算.其中，外圆柱的体积内圆柱的体积底面圆的体积另有塑件的投影面积为般的，熔体密度在.左右，故取值，因此，注射量.根据塑件的大小和实际中常用的注射机，注射端盖塑件选用型螺杆式注射机。初选注射机注射量该塑料制件的单件重量.浇注系统重量的计算，根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积主浇道部分体积分浇道部分体积粗略计算浇注系统重量.总体积塑件塑件.总质量.的密度为。满足注射量式中机额定注射与浇注系统凝料体积和或满足注射量.注射压力查模具设计指导表塑料成型时的。
5、有浇口的大小运水注塑机和注塑工艺等都有定的关系，目前来说把因素考虑全的话，还没有比较科学的计算方法。注射成型周期般用下式计算式中冲模时间，由计算总注塑质量包括浇注系统为.，查塑料模设计手册表，取.保压时间，取冷却时间其余时间，包括脱模区间及开闭模时间，取。代入数据计算得.模具材料选择.模具满足工作条件要求耐磨性坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本最重要的性能之。硬度是影响耐磨性的主要因素。般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类数量形态大小及分布有关。强韧性模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。道直径可选在.二级分流道.。图.分流道图纸图.浇注质。
6、高的模具温度，对于结晶性聚合物，结晶在模内充分达到平衡，因此，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象造成尺寸和力学性能的变化特别是玻璃化温度低于室温的聚烯烃类塑件。但是，模具温度过高将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷模温过高又会使冷却时间大大延长，易造成滋边脱模变形等模温高，则熔体冷却速度慢，收缩率波动大。如果模具温度不均匀，型腔与型芯温差过大，则塑件收缩不均匀，导致塑件产生翘曲变形，影响塑件的形状和尺寸精度。不均匀的冷却也会使制品表面光泽不，出模后产生热变形。因此，必须合理控制模具温度，才能确保塑件的质量。模具温度调节对生产效率的影响在塑件成型周期中，冷却时间占了很大比例，般可占成型周期的。由于冷却所需的时间长，使得注射成型生产率的提高受到了阻碍，因此，缩短成型周期中的冷却时间便成了提高生产率的关键。影响冷却时间的因素很多。
7、力的校核注射机的锁模力为塑料的注射压力为,取单个塑件在分型面上的投影面积为.浇道凝料为注射时模具的膨胀力.锁模力满足要求。最大注射成型面积的校核注射机的最大注射成型面积为单个塑件在分型面上的投影面积为.浇道凝料为注射时模具的成型面截面尺寸应尽量大。冷却水道离模具型腔表面的距离要适当。水道出入口的布置要使得出入口温差小。冷却水道应沿着塑料收缩方向设置。冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位。冷却回路有外接直通式，平面回路式多层回路式冷却水道的形式是根据塑件的形状确定的。本设计由于采用整体嵌入式型腔，且型腔外形为矩形，故水道布置在模板上，其具体结构如图所示如图冷却水道注冷却水孔打空后，应用堵头堵住不需要的通道。图.水道的整体形式.冷却时间计算为使模具表面温度均匀，型腔与冷却回路的分布状态也就是距离和间隔问题值得重视冷却回路通常按制。
8、计原则浇注系统的设计基本原则分析塑料的成型性能，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响以及在充模保压补缩和倒流的各阶段中，型腔内塑料的温度压力的变化情况，使设计出的浇注系统适应所用塑料的成型性能，保证塑件制品的质量有利于型腔中气体的排出避免塑料熔体直接冲击型芯或嵌件，以防其变形或移位尽量缩短流程和减少拐弯，减少熔体压力和热量的损失，保证充填压力和速度，减少塑料用量，提高熔接强度防止塑料制品的变形，设计时应注意由于冷却收缩的不均匀或多浇口进料浇口收缩等原因引起制品的变形浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小浇注系统的位置应尽量与模具的中心线对称浇口的去除休整应方便，保证制品外观质量。浇口应设在制品壁厚的部位，以利于补缩浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位对于细长型心的模具，宜采用中心顶部进料方式，以免型芯受冲击变形不要在制品中承受载。
9、件形状及所需温度分为直通式圆周式多级式螺旋线式涡旋式平面形弯曲式垂直形弯曲式喷射式扩散管式隔离板式挡板式又可按流量和回路数目分为直列冷却和并列冷却按模具内是由塑料模设计手册，冷却时间依塑件种类塑件壁厚而异，般用下式计算式中最低冷却时间塑件平均壁厚塑件平均热扩撒率模具平均温度熔体平均温度塑件脱模时平均温度。式中.查表得热扩散率的计算公式式中热扩散率塑料热导率.塑料比热容.塑料密度式中.代入数据计算得由塑料模设计手册，取。计算用水量的多少来确定孔径是否合适。.用水量的计算计算公式为式中每次注射由冷却系统传去的热流量每次注射所需的单位时间用水量水的必定压热容。水的入口温度水的出口温度.我们水道选择为直径的，水流量为.表主要取值温度值表冷却水道在稳定紊流下的流速与流量水管直径最低流速流量.成型周期计算注塑成型周期涉及不止流道大小和直径啊，。
10、时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力，因此为了可靠地锁模以避免涨模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件型腔在合模分型面上的投影面积对排气效果。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合对侧向抽芯的影响。当塑件需侧向抽芯时，为保证侧向型芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利，选定分型面时，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向，并尽量把侧向拍芯机构设置在动模侧。经综合思考，我们采用的是以笔套的中截面为分型面。浇注系统的设计.浇注系统的构成浇注系统通常由主流道分流道浇口冷料穴四个部分组成。其作用是使使熔体均匀充满型腔，并使注射压力有效地传送到型腔的各个部位，以获得形状完整质量优良的塑件。浇注系统的设计是否适当，直接影响成形品的外观物性尺寸精度和成形周期。.浇注系统。
11、荷或冲击载荷的部位设置浇口.主流道的设计主流道的形状设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触出开始到分流道为止的塑料体的流动通道，主流道设计如下主流道设计成圆锥型,其锥角为，对于黏度较大的熔体可以增大.内壁粗糙度取.。主流道截面设计成圆形截面加工容易，且热量损失与压力损失均不大，为常用形式。圆形截面主流道的直径可根据塑件的流动性良好，所以造圆形截面。主流道的尺寸设计有关的尺寸计算式中为主流道大端直径流经主流道的熔体容积因熔体材料而异的常数得出.表主流道截面直径推荐值注射机注塑量主流道进口端与出口端的直径聚已烯聚苯乙烯.聚砷聚碳酸酯.主流道尺寸的确定以上两个表格并根据经验公式可得主流道的进口端直径可取.，出口端直径可取。由于塑件的单件重量为.，所以注塑机选择注射量为的，从而可得到主流道进口端直径为度，表面硬度等。综合各项因素最。
12、如冷却管道与型腔的距离塑料种类和塑件厚度开模温度模具热传导率冷却介质水初始温度及流动状态等。缩短冷却时间，可通过增大冷却介质流速增大传热面积和调节塑料与模具的温差来实现。如果塑件上精度要求较高的成型表而被分型面分割，就有可能由于合模精度的影响引起形状和尺寸上不允许的偏差，塑件因达不到所需的精度要求而造成废品满足塑件的外观质量要求。选择分型面时应避免对塑件的外观质量产生不利的影响，同时需考虑分型面处所产生的飞边是否容易修整清除，当然，在可能的情况下，应避免分型面处产生飞边便于模具加工制造。为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面或易于加工的分型面对成型面积的影响。注射机般都规定其相应模具所允许使用的最大成型面积及额定锁模力，注射成型过程中，当塑件包括浇注系统在合模分型面上的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现象，这。
参考资料：
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笔盖注塑模具设计（全套完整有CAD）
