管架注塑模具设计（全套完整有CAD）

格式：RAR 上传：2022-06-25 05:52:40

《管架注塑模具设计（全套完整有CAD）》修改意见稿

1、“.....以纤维为填料的塑料取。.对于成型收缩率很小的塑料，在注射成型薄壁塑件时，可以不考虑收缩率对模具成型零件尺寸的影响。.设计计算成型零件工作尺寸时，必须深入了解塑件的要求，对于配合尺寸应认真设计计算，对不重要的尺寸，可以简化计算，甚至可用塑件的基本尺寸作为模具成型零件的相应尺寸。对于精度要求高的塑件尺寸，成型零件相应尺寸取小数点后的第二位，第三位四舍五入，精度要求低的塑件尺寸，成型零件相应尺寸取小数点后第位，第二位四舍五入。.动模和定模的结构设计动模的结构设计该模具采用模两件的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，动模拟采用整体式结构，其结构形式见装配图。根据分流道与浇口的设计要求，分流道和浇口均设在动模上，其结构见装配图。定模结构设计该零件的定模板上没有形腔，直接用平板。.型腔和型芯工作尺寸计算该成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸平均收缩率平均制造公差和平均磨损量来进行计算......”。

2、“.....故平均收缩率.，模具制造公差取，查中国模具设计大典表.。凹模的径向尺寸计算凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐的增大。所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。具体计算公式如下凹模的径向尺寸计算公式塑料模具设计式中塑件外形公称尺寸塑料的平均收缩率塑件的尺寸公差模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的。凹模径向尺寸.化为化为化为化为.凹模的深度尺寸计算公式塑料模具设计式中塑件高度方向的公称尺寸。凹模深度尺寸计算.化为有利于填充排气。故采用截面为矩形的侧浇口，查表塑料模设计及制造表初选尺寸为,试模时修正。第三章抽芯机构设计当塑件上有内外侧孔或内外侧凹时，塑件不能直接从模具中脱出。此时需将成型塑件侧孔或侧凹等的模具零件做成活动的，这种零件称为侧型芯......”。

3、“.....然后再从模具中推出塑件。完成侧抽芯抽出和复位的机构就叫做侧向分型与抽芯机构。本塑件的侧壁有两个通孔，它们垂直于脱模方向，阻碍塑件从模具中脱出。因此成型孔时必须做成活动的型芯，即须设置抽芯机构。本模具采用斜销抽芯机构.确定抽芯距抽芯距般应大于成型孔的深度，本塑件孔壁厚度为，另加的抽芯安全系数，可取抽芯距抽.确定斜销倾角斜导柱的倾斜角是斜抽芯机构的主要技术数据之，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，般取，这里取。.确定抽拔力塑料模具设计式中塑件的收缩应力模内冷却的塑件.,模外冷却的塑件.塑件包括型芯的侧面积，摩擦系数，般脱模斜度抽拔力，。代入数据.斜导柱受弯曲力为塑料模具设计式中斜导柱倾斜角斜导柱所受弯曲力，。代入数据.确定斜销的尺寸斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜角度斜导柱直径计算公式.式中斜导柱倾斜角斜导柱所受弯曲力，斜导柱的有效工作长度，弯曲许用应力，对于碳钢可取......”。

4、“.....取斜销的长度根据抽芯距固定端模板的厚度斜销直径及斜角大小确定，其计算如图所示根据公式由于上模座板和上凸模固定板尺寸尚不确定，即不确定，故暂选。如以后该设计中有变化，则就修正的长度，取固定凸肩.则，所以根据上式计算时应综合考虑塑料的注射成型需要和加工的难易程度。通常，从减少压力损失和热量散失考虑，采用圆形截面分流道最好。从便于加工考虑，宜采用梯形形或半圆形分流道截面。.分流道的布置在多型腔注射模具中分流道的布置有平衡式和非平衡式两种，般以平衡式布置为佳。所谓平衡式布置就是各分流道的长度截面形状和尺寸都是对应相同的。这种布置可以达到各型腔能均衡得进料，同时充满各型腔。在加工平衡式布置的分流道时，应特别注意各对应部位尺寸的致性，否则达不到致进料的目的。般来说，其截面尺寸和长度误差以在以内为宜。.分流道设计及制造要点设计分流道时，除了要正确选择分流道的截面形状和布置形式外......”。

5、“.....否则取较大值，其他截面形状的分流道尺寸，可根据与圆形截面分流道的比表面积相等的条件确定。分流道长度般在之间，也可根据型腔数量和布置取得更长些，但不宜小于，否则会给修剪带来困难。分流道的表面不必很光滑，起表面粗糙度值般为.即可，这样流道内流料的外层流速较低，容易冷却而形成固定表面层，有利于流道的保温。分流道与浇口处的连接应光滑过渡，以利于熔体的流动及填充。在考虑型腔与分流道布置时，最好使塑件和流道在分型面上总投影面积的几何中心与锁模力的中心相重合。这对于锁模的可靠性和锁模机构受力的均匀性都是有利的，而且还可以防止发生溢料现象。当分流道较长时，其末端应设置冷料穴，以防止冷料头堵塞浇口或进入型腔而影响塑件质量。分流道截面积大小应与制模车间所备有的铣刀尺寸相致，即针对分流道直径规定的标准尺寸配备铣刀。在生产中，形和梯形截面的流道应用较多。复杂的分流道还需要采用数控机床加工......”。

6、“.....它是整个浇注系统的最薄弱点和关键环节，其形式尺寸开设在形腔的什么部位对塑件质量影响很大。在大多数情况下，浇口是整个浇注系统中截面最小的部分。当熔融塑料通过狭小的浇口时，流速增高，并因摩擦使料温也增高，有利于填充型腔。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。分型面的选择受到塑件的形状壁厚尺寸精度嵌件位置及其形状塑件在模具内的成型位置脱模方法浇口的形式及位置模具类型模具排气模具制造及其成型设备结构因素的影响。因此，在选择分型面时，应反复比较与分析，选取个较为合理的方案。.便于塑件的脱模在开模时塑件应尽可能留于下模或动模内。应有利于侧面分型和抽芯。应合理安排塑件在型腔中的方位。.考虑塑件的外观。.保证塑件尺寸精度要求。.有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位。.有力于排气。.考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响。.尽量使成型零件便于加工。塑料的应用非常广泛......”。

7、“.....条件互不相同，很难有个固定的模式。因此，模具分型面的选择既是非常重要，又是个非常复杂的问题。该零件为管架，表面质量无特殊要求，但要考虑侧向抽芯机构的抽出，若选择如图所示的水平分型方式既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。故选用如图所示的分型方式比较合理。.确定型腔的排列方式本塑件在注射时采用模两件，即模具需要两个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构复杂程度等因素拟采用如图所示的型腔排列方式。采用如图所示的型腔排列方式的最大优点是便于设置侧向分型抽芯机构，其缺点是熔料进入型腔后到另端的料流长度较长，但因本塑件较小，故对成型没有太大影响。采用如图所示的分型方式可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。故选用如上图所示的分型方式比较合理。若采用如上图所示排列方式，抽芯竿将变长，侧抽芯及形腔加工变得复杂，势必增加模具的复杂程度和加工难度，综合考虑选择排列方式。......”。

8、“.....适应塑料的成型工艺特性注射成型时，熔融塑料在浇注系统和型腔中的温度压力所以，塑件的壁厚有个合理的范围。该塑件是个管架，其零件图如图所示。本塑件的材料采用，生产类型为大批量生产。.塑件的原材料分析是由丙烯腈丁二烯和苯乙烯种单体合成。每种单体都具有不同的性能丙烯腈有高强度热稳定性及化学稳定性丁二烯具有坚韧性抗冲击特性，苯乙烯具有易加工高光洁度高强度的特性。从形态上看，是非结晶型材料。三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，个是苯乙烯丙烯腈的连续相，另个是聚丁二烯橡胶分散相。的特性主要取决于三种单体的组成比率以及两相中的分子结构，这在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上具有不同品质材料。不同品质的材料提供了不同的特性，如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温热曲性能等。材料具有超强的易加工性外观特性低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的冲击强度......”。

9、“.....在注塑成型之前要进行干燥。建议干燥条件下最少干燥小时，且材料温度波动应保证小于.。熔化温度建议模具温度注射压力注射速度中高速度.塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析结构分析该零件的形状为直角弯板，在大板的侧有两个直径为的通孔，小板的侧有两个直径为.的通孔，两板之间有个宽，高的筋板，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属中等复杂程度。尺寸精度分析该零件尺寸为未注公差，按计算该零件重要尺寸有，.，.，.，.，.该零件尺寸精度般，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大出为，最小处为的筋板，壁厚偏差为，由于塑件结构简单，相关零件尺寸可以保证，有利于成型。表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷毛刺外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。综合以上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。......”。