1、精基准面。用顶尖孔定位，还能在次装夹中把许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以实心轴在粗加工之前先打顶尖孔。对于空心轴则以外圆定位，加工通孔，并在两端孔口加工出度倒角或内锥孔工艺锥面，用两个带顶尖孔的锥堵或带锥堵的心轴装夹工件。为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按“互为基准”的原则选择基准面。例如车大端内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同基准加工出来的外圆柱面为定位基准面因支承轴颈系外锥面不便装夹在精车各外圆包括两个支承轴颈时，以前后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面在粗磨内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面再次用锥堵顶尖孔定位最后精磨。

2、应力集中而产生裂纹，故精密主轴上的螺纹多不采用车削而在淬火粗磨外圆后用螺纹磨床直接磨出。.工序内容的拟定零件的加工工艺路线拟定以后，下步该进行的就是工序内容的设计。工序内容包括为每道工序选择机床和工艺装备，划分工步，确定加工余量工序尺寸和公差，确定切削用量和工时定额，确定工序要求的检测方法等。机床的选择对该零件的加工中所用的机床选择如下表螺纹磨床型号最大安装直径最大安装长度，加工螺纹螺纹头数工作精度等级螺距误差，主电机功率，直径，长度，级表磨床型号最大磨削范围直径长度，最小磨削直径，中心高中心距，工件最大重量，回转角度，砂轮最大外径厚度，圆度，表面粗糙度，主电机功率，工作台。

3、孔的工艺锥堵塞到主轴两端孔中，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。既然工艺锥堵要起定位作用，所以工艺锥堵与主轴锥孔的配合质量就十分重要了。随着被加工主轴加工精度的逐步提高，也要相应提高工艺锥堵的精度。主轴上的通孔，虽然加工精度要求不高，但深孔的加工比较困难，排屑方式都是不可忽视的问题。主轴深孔的加工属于粗加工，应安排在工艺过程的前部。主轴加工定位基准的选择主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循“基准重合”与“互为基准”的原则，并能在次装夹中尽可能加工出较多的表面。由于主轴外圆表面的设计基准主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑选择主轴两端的顶尖孔作。

4、。故渗氮主轴在调质后，必须每件割试样进行检查，不合格者不得转入下道工序。渗氮主轴由于渗氮很薄，渗氮前如果主轴内应力消除不好，渗氮后出现较大的弯曲变形，以致渗氮层的厚度不够抵消磨削加工时纠正弯曲变形的余量，所以精密主轴渗氮处理前，都要安排除应力工序。对于非渗氮主轴，虽然表面淬火前不必安排除应力处理，但是在淬火及粗磨后，为了稳定淬硬钢的残余奥氏体组织，使工件尺寸稳定和消除加工应力，需要安排低温人工时效。时效的次数视零件的精度和结构特点而定。精密主轴上的螺纹在螺纹磨床上直接磨出。为了避免装卸砂轮和带轮时将螺纹碰伤，般要求对螺纹部分进行淬火处理。但若对已车好的螺纹进行淬火，则会因为。

5、处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度了。检验工序的合理安排是保证产品质量的重要措施。每道工序除操作者自检外，还必须安排单独的检验工序。般在粗加工结束后安排检验工序以检查主轴是否出现气孔裂纹等毛坯缺陷。对重要工序前后安排检验工序，以便及时发现废品。在主轴从个车间到另个车间时要安排检验工序，使后续车间内产生的废品不致误认为是前车间产生的。在主轴全部加工结束之后要经全面检验方可入库。主轴加工工艺过程主轴加工工艺过程制定的依据是主轴的结构技术要求生产批量和设备条件等。表列出了中批生产类主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统的定位基准。如果主轴上有通孔，旦通孔加工完毕，就要用带顶尖。

6、内锥孔时，直接以精莫后的前支承轴颈和另圆柱面定位。定位基准每转换次，都使主轴的加工精度提高步。主轴主要加工表面加工工序的安排精密主轴主要加工表面是轴颈，两支轴颈及大头锥孔。它们的加工公差都在自由锻使用的设备比较简单，但毛坯的精度较低余量大生产率低，只适用于单件小批生产。模锻般在模锻压力机上进行，设备比较昂贵，并须专用锻模，但毛坯精度高加工余量小生产率高。目前国内精锻毛坯公差外径可达.，内径达.，表面粗糙度可达。它适于在大批条件下锻造形状复杂精度要求高的主轴。图所示为模锻主轴毛坯示意图图主轴毛坯图主轴的材料根据主轴的功用，主轴应具有良好的机械强度和刚度主轴工作表面应具有高的耐。

7、架砂轮架.表车床型号加工范围，最大加工直径，最大加工长度，刀架行程，主轴转速圆度，圆柱度表面粗糙度，床身上刀架上纵向横向级数范围，第章机械加工余量和工序尺寸的确定精密主轴零件材料为，生产类型为小批生产，采用摸锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸。锥孔精加工时以精加工过的外圆定位，锥孔精加工工序的加工余量小，磨削力不大，故不会破坏外圆表面的精度。此外，以外圆表面定位，定位稳定可靠，相比之下此方案最佳。当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔键槽螺纹等。这些表面的加工般不易出现废品，所以尽。

8、求精密主轴的支撑轴颈是主轴的装配基准，它的制造精度直接影响到主轴部件的旋转精度，故对它提出很高的技术要求。主轴前段锥孔是安装顶尖等小型夹具或工具锥柄的，其中心线必须与支撑轴颈中心线严格同轴。主轴前端圆锥面是安装卡盘等较大型夹具的重要表面，其中心线必须与支撑轴颈中心线同轴。主轴轴向定位面与主轴旋转中心线必须垂直，否则会引起主轴周期性的轴向窜动。因此，必须控制其垂直度要求。.零件的工艺分析在拟定精密主轴工艺工艺过程时，应考虑些问题。加工阶段的划分加工过程大致划分为四个阶段顶尖孔之前是预加工阶段打顶尖孔之后至调质前的工序为粗加工阶段调质处理后至表面淬火前的工序为半精加工阶段表面淬。

9、量安排在后边进行，主要表面加工旦出了废品，非主要表面就不需要加工了，这样可以避免工时的浪费。但是也不能放在最后，以防在加工非主要表面过程中损害已精加工过程的主要表面。对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔键槽等，都应安排在淬火前加工完毕，否则表面淬硬后就不易加工。在非淬硬表面上的螺孔键槽等般在外圆精车之后精磨之前进行。如果在精车之前就加工出这些表面，精车就将在断续表面上进行，容易产生震动，影响表面质量，还容易损坏车刀，加工精度也难以保证。至于主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有定的同轴度要求，所以螺纹应安排在最终热处理之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力重新分布所引起变形和。

10、若锻造温度过低，则造成组织不均匀和过大的残余应力，甚至出现裂纹。这两种情况在主轴锻造过程中往往同时存在，致使主轴强度降低，并由于表面泠硬而不易切削。因此在粗加工前需进行热处理，以改善切削性能，消除锻造残余应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。通常采用指出.夹具设计定位分析定位基准的选择定位元件的选择力的计算.夹具工作原理结论致谢参考文献第章零件分析.零件的作用该零件为铣床主轴，属于精密机床主轴零件。它主要起支撑和传动转矩的作用，是旋转体零件。其主要由内外圆柱面内锥面螺纹及横向深孔等组成，是空心类机床主轴。所以它的主要表面的精度和表面质量要求很高，而且精度也要求稳定。.零件的技术。

11、火后工序为精加工阶段。要求较高的支承轴颈和锥孔的精加工，则应在最后进行。整个主轴加工的工艺过程，是以主要表面特别是支承轴颈的加工为主线，穿插其它表面的加工工序组成的。这样安排的优点是粗加工时切除大量金属是产生的变形，可以在半精加工和精加工中去掉。而主要表面放在最后，可不受其它表面加工的影响，并方便安排热处理工序，有利于机床的选择。工序顺序安排工序顺序的安排主要根据基面先行先粗后精先主后次的原则。并注意下列几点精密,主轴,工艺,规程,制订,制定,以及,工装,设计,毕业设计,全套,图纸,下载精密主轴工艺规程制定和工装设计摘要机械制造业是个国家技术进步和社会发展的支柱产业之，无论。

12、性与加工后尺寸精度的稳定性。这些都与主轴的材料与所选用的热处理方法有关。钢是主轴常用的材料，价格较便宜。它经过调质或正火局部加热淬火后回火，表面硬度，般能满足普通机床要求。但与等合金钢比较，钢淬透性差淬火后变形大加工后尺寸稳定性差，故高精度主轴常用合金钢。是含碳量为的合金结构钢，经调质淬火后具有较高的综合机械性能。是中碳合金氮化钢，由于氮化温度比淬火温度低，变形小。此材料硬度高中心硬度大于，并具有优良的耐疲劳性能尺寸稳定性好，是制造高精度主轴的理想材料。因此选择。主轴的热处理.改善切削加工性能消除锻造残余应力的热处理主轴毛坯在锻造过程中，若温度过高，则将使金属组织的晶粒粗大。

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