其具体各部分分析计算方法如下图纸尺寸确定各工序的平均余量当工序尺寸直接保证设计尺寸时，该工序尺寸偏差就等于设计尺寸偏差当个工序尺寸参与保证几个设计尺寸时，则根据要求高的设计尺寸来确定工序尺寸偏差个设计尺寸由几个工序尺寸起保证时，则将以对称偏差形式的设计尺寸公差平均法或等精度法分给各工序尺寸确定个表面间的基本尺寸并据此确定与设计尺寸无直接联系的工序尺寸偏差校对结果尺寸当各工序尺寸确定后，将各设计尺寸的工艺组成环公差相加以对称形式填入结果尺寸栏中。结果尺寸公差需小于图纸尺寸公差。计算余量变化范围要计算道工序的变化范围，首先要确定影响该工序余量的有关工序尺寸。将所有有关尺寸变化范围相加就得到了该工序变化范围。般情况下只计算部分半精加工和精加工的工序余量变化范围。确定工序平均余量各工序平均余量的大小由工序手册查出并结合已计算出的工序余量变动范围的大小考虑，应满足平均余量余量变动范围保证加工尺寸所必须的最小余量。决定工序平均尺寸用相应的结果尺寸加上或减去下探途中所遇到的除本身外的加工面平均余量被加工表面为内表面是应减去，外表面时加上。该轴尺寸图表计算分析过程如下图.偏差计算工序以为基准加工，最终保证尺寸，故其偏差为小于等于设计偏差取为工序以为基准加工，最终保证尺寸，故其偏差为设计偏差，因该尺寸未注公差，取大于经济加工精度偏差工序以为基准加工，最终保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取工序以为基准加工，直接保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取工序以为基准加工，直接保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取以为基准加工，直接保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取工序以为基准加工，不直接关联设计尺寸，参考半精磨经济加工精度，取以为基准加工，直接保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取工序以为基准加工，直接保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取以为基准加工，不直接保证尺寸，取大于经济精度偏差工序以为基准加工，不直接保证尺寸，取其精度偏差经济精度，取以为基准加工，不直接保证尺寸，取其精度偏差经济精度，取工序以为基准加工，直接保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取工序以为基准加工，直接保证尺寸，该尺寸为未注公差，参考其经济加工精度取其偏差为.以为基准加工，直接保证尺寸，该尺寸为未注公差，钻孔偏差由刀具决定取为工序以为基准加工，不直接关联尺寸，取其偏差为经济精精加工阶段其任务是达到零件的全部技术要求，主要是保证主要表面的加工质量。本次设计的花键轴零件重要表面的加工精度要求在等级，粗糙度要求为.，次加工毛坯切除金属较多，产生的内应力和变形较大，达不到技术要求的精度和粗糙度，因此需要粗加工半精加工精加工的阶段划分来达到最后要求。在加工中，些表面精度要求不高，这些表面将会在半精加工阶段完成。插齿工序安排在精加工阶段，保证齿顶的表面质量。渗碳热处理安排在半精加工之前，使其变形能够在后续加工中得到改正。在工序的集中分散方面，考虑车间的加工装备情况，采用工序分散的原则安排。工序多，工序内容简单，设备和工艺装备简单，操作调整维修方便，生产准备工作量小，产品容易交换。但是，鉴于些粗加工工序有较多的切除余量，也采用数控机床进行加工。同时，些加工工序采用专用机床加工，保证零件的安装精度和加工要求，提高加工效率和加工精度。粗加工阶段毛坯加工外圆粗车打顶尖孔等。半精加工阶段次要表面加工，钻孔钻镗孔车外圆等。精加工阶段磨外圆及端面攻螺纹插齿等主要表面。这样划分阶段的好处是能在粗加工后及时发现毛坯的缺陷，及时报废或修补，同时适当在半精加工后，精加工前安排热处理工序，消除粗加工阶段产生的内应力,同时达到零件图纸要求的零件硬度，再进行最后的精加工，可保证这些重要表面的技术要求。.相关尺寸链计算尺寸链的计算是工艺编制中不可缺少的部分，是将零件图相关尺寸的获得量化的步骤，通过尺寸链的计算，可以明确各个工序所应有的加工余量和精度，并保证所有工序完成后，加工工件各表面都能达到零件图设计要求。在该轴的工艺中，需要的尺寸链计算主要有两个方面渗碳层深度渗碳层单边厚度的计算，计算实际加工时所需的渗碳层深度，以保证通过后续的磨削加工渗碳层深度和表面尺寸都能够达到设计要求。轴向尺寸的尺寸链计算，由于轴线尺寸设计基准并不完全致，而且前后加工尺寸关系较为复杂，个尺寸往往由很多前步工序决定。故要确定轴向尺径向孔和轴向孔加工，内孔对外圆面的同轴度要求较低可采用型车床直接进行钻削加工。径向孔尺寸和位置精度由钻模保证，将会在后续的夹具设计项进行相关的计算和论述。这里需要讨论两孔的加工相对于热处理的前后关系。因为径向孔需要打过渗碳热处理表面，故该孔应安排在渗碳热处理完成之前。两孔的钻削应先钻孔再钻孔。如此安排在钻孔时便不必考虑径向移动自由度的限制，能够降低夹具设计难度和提高钻孔质量。同时应该注意将两孔的钻削加工安排在渗碳之后，否则孔内会出现渗碳层导致工件内部材料状态发生改变，产生废品。综上所述，钻削两孔和渗碳淬火的向后关系为渗碳钻孔钻孔热处理技术条件中“除基准表面外其余表面氧化”项。拟将些主要表面的精磨安排在氧化之后进行，这样可以避免重复加工，增加生产效率。定位基准的选择基本概念基准就是零件上用来确定其他点线面的位置的那些点线面。设计基准就是零件图上用来确定其他点线面的位置的基准。在本次花键轴零件设计中的设计基准是左右两端面和外圆面。定位基准在加工时使工件在机床或夹具上占有正确位置所采用的基准。要注意当用调整法加工时，如果定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。所以当定位基准和设计基准不重合时，必须检查有关尺寸的公差和加工方法能否满足条件要求，如不能满足，则要求改变加工方法或另行选定工艺方案。基准的选择粗基面选择原则如果必须首先保证工件重要表面的余量均匀，就应该选择该表面作为粗基面。如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基面。应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠平整光洁的表面作为粗基面，使加工后各加工表面对各不加工表面的尺寸精度位置精度更容易符合图纸要求。因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。模型锻造件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。型材型材主要有板材棒材线材等。常用截面形状有圆形方形六角形和特殊截面形状。就其制造方法，又可分为热轧和冷拉两大类。热轧型材尺寸较大，精度较低，用于般的机械零件。冷拉型材尺寸较小，精度较高，主要用于毛坯精度要求较高的中小型零件。焊接件焊接件主要用于单件小批生产和大型零件及样机试制。其优点是制造简单生产周期短节省材料减轻重量。但其抗振性较差，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。其它毛坯其它毛坯包括冲压件，粉末冶金件，冷挤件，塑料压制件等。毛坯的选择原则零件的生产纲领大量生产的零件应选择精度和生产率高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂贵费用可由材料消耗的减少和机械加工费用的降低来补偿。如铸件采用金属模机器造型或精密铸造锻件采用模锻精锻选用冷拉和冷轧型材。单件小批生产时应选择精度和生产率较低的毛坯制造方法。零件材料的工艺性例如材料为铸铁或青铜等的零件应选择铸造毛坯钢质零件当形状不复杂，力学性能要求又不太高时，可选用型材重要的钢质零件，为保证其力学性能，应选择锻造件毛坯。零件的结构形状和尺寸形状复杂的毛坯，般采用铸造方法制造，薄壁零件不宜用砂型铸造。般用途的阶梯轴，如各段直径相差不大，可选用圆棒料如各段直径相差较大，为减少材料消耗和机械加工的劳动量，则宜采用锻造毛坯，尺寸大的零件般选择自由锻造，中小型零件可考虑选择模锻件。现有的生产条件选择毛坯时，还要考虑本厂的毛坯制造水平设备条件以及外协的可能性和经济性等。夹具的设计需要注意其精度对加工工件精度的影响，务必确保使用夹具能够保证设计精度。本设计以上述各原则为基准进行。第二章零件图的结构分析和工艺分析.基本概念机械加工工艺过程是指机械加工方法逐步改变毛坯的状态形状尺寸和表面质量等，使之成为合格零件所进行的全部过程。把工艺过程的有关内容，用文件的形式确定下来，称为机械加工工艺规程。机械加工工艺过程可分为工序。个工人或台机床对个工件所连续完成的那部分工艺过程。工序是组成工艺过程的基本单元。工步。在加工表面不变切削工具不变切削用量不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程。走刀。走刀是切削工具在加工表面上切削次所完成的那部分工艺过程。整个工艺过程由若干个工序组成，每个工序可包括个工步或几个工步，每个工步包括次或几次走刀。安装。使工件在机床上定位并将它夹紧的过程。工位。.零件的生产类型的确定及工艺分析确定生产类型工艺过程必须根据给定的生产量的大小来设计。生产量的大小决定着生产类型，般可分为三种基本类型单件小批量生产。成批生产。大量生产。根据要求及查阅相关手册可确定该连杆件生产类型为中小批量生产。加工零件工艺分析图花键轴零件图主视图零件的作用该花键轴结构见图主要用于航空传动，该轴两处的花键由于其航空用途压力角皆为。花键轴是具有较紧凑花键轴,工艺,设计,毕业设计,全套,图纸摘要本设计设计题目是花键轴工艺及钻模设计。轴类零件在机械行业中占有很重要的地位。在原动机大多提供回转运动的现状下，轴类零件在各类机械设备的设计中使用频率很高。要保证符合要求的零件质量，除了合理的结构设计以外，在加工中制订并采用合理的加工工艺和符合精度要求的夹具辅具同样也必不可少。本课题主要针对特定航空轴进行工艺规范的编制和其中径向孔钻模夹具的设计。该轴有较为复杂的结构和精度技术要求。基本可以囊括般轴类零件的加工方法和步骤。首先，运用机械制造技术及相关的课程知识，依据零件和生产纲领的要求，分析从毛坯到零件整个过程中每道工序的进行和安排，制定出切实可行的加工工艺规程路线，确定加工方案。然后，根据图纸要求的技术条件解决工件在加工过程中的定位加紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具。最后，参考机床夹具设计手册及相关方面的书籍，设计出高效经济合理