A0-模具装配图.dwg
（CAD图纸）
A1-定模座板.dwg
（CAD图纸）
A1-动模座板.dwg
（CAD图纸）
A2-半合模.dwg
（CAD图纸）
A2-垫块.dwg
（CAD图纸）
A2-定模板.dwg
（CAD图纸）
A2-推杆固定板.dwg
（CAD图纸）
A2-推件板.dwg
（CAD图纸）
A2-型心固定板.dwg
（CAD图纸）
A2-支承板.dwg
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A4-茶杯杯盖.dwg
（CAD图纸）
A4-导柱.dwg
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A4-定位圈.dwg
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A4-斜导柱.dwg
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A4-型心.dwg
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Z形冷料穴示意图.dwg
（CAD图纸）
点浇口示意图.dwg
（CAD图纸）
分流道示意图.dwg
（CAD图纸）
分流道与浇口的连示意图接.dwg
（CAD图纸）
浇口套的固定示意图.dwg
（CAD图纸）
浇注示意图.dwg
（CAD图纸）
利用侧凹拉短点浇口凝料示意图.dwg
（CAD图纸）
目录.doc
强制脱螺纹示意图.dwg
（CAD图纸）
任务书.doc
说明书.doc
摘要.doc
个合理的导柱应该使整套模具在合模时，保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏.当动定模板采用合并加工时，也可确保同轴度要求。
因为导柱要固定在定模座板上，导柱与定模座板采用的过盈配合。
又起导向作用，所以导柱与其他的板之间采用的是的间隙配合。
图导柱.排气系统的设计排溢设计排溢是指排出充模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等。
引气设计对于些大型深腔壳形制品，注射成形后，整个型腔由塑料填满，型腔内气体被排出，此时制品的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空，当制品脱模时，由于受到大气压的作用，造成脱模困难，如采用强行脱模，势必使制品发生变形或损坏，因此必须加引气装置。
排气系统排气系统对确保塑件成型质量起着重要的作用，排气方式有以下几种利用排气槽利用型芯镶件推杆等配合间隙对于大中型深型腔塑件为了防止塑件在顶出时造成真空而变形，必须设置进气装置。
开设排气槽应注意以下几点根据进料口的位置，排气槽应开设在型腔最后充满的地方尽量把排气槽开设在模具的分型面上对于流速较小的塑件，可利用模具的分型面及零件配合的间隙进行排气排气槽的尺寸要视塑料种类而定，通常为，般情况下，为.而高流动性的塑料如，若没有加填充剂则为.当型腔最后充填部位不在分型面上，其附近又无可供派气的推杆或可活动的型芯时，可在型腔相应部位镶嵌经烧结的金属块多孔合金块以供排气。
该套模具的排气方式有利用制品推杆的配合间隙，分型面以及瓣合模，.温度调节系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模定型成型周期和塑料质量。
模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和黏模。
模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。
当模具温度不均匀时，型心和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。
所以在模具中需要设置温度调节系统，使在工作过程中达到理想的温度，才能产出塑件的所需的要求。
注射模设计温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使注射成形具有良好的产品质量和较高的生产率。
所以必须用温度调节系统对模具的温度进行控制。
通常温度调节系统包括冷却系统和加热系统两种。
对模具是加热还是冷却需要根据塑料的品种，塑件的结构形状，尺寸大小，生产率及塑料成形工艺对模具的要求等来定。
加热系统热浇道模具以及成形热固性塑料模具到需设加热系统。
对大多数热塑性塑料，当成形温度以上时，模具应设加热系统。
由于该套模具的模温要求无需设置加热装置。
冷却系统般注射到模具内塑料温度为左右，而制品固化后从模具型腔中取出时其温度在以下。
热塑性塑料在注射成形后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件的定型质量和生产效率。
对于粘度低流动性好的塑料例如聚乙烯聚丙烯聚苯乙烯尼龙等，因为成形工艺要求模温都不太高，所以常用常温水对模具进行冷却，以使塑件在模内加快冷却定型缩短成型周期，提高生产率。
的成形温度模具温度脱模温度分别为。
冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大，传热系数大，成本低。
用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。
本套模具的设计中，的推出机构形式不算太复杂，全部采用推件板推出。
每个塑件采用根推杆推推板推出，推杆与推板采用螺栓连接。
推杆与推杆固定板，通常采用单边.的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不致而发生卡死现象。
此推杆与模板上的推杆孔采用或的间隙配合推杆与推杆固定板，通常采用单边.的间隙工作端配合部分的表面粗糙度为.，推杆的材料常用碳素工具钢，热处理要求硬度，带螺纹塑件的脱模机构塑件的内螺纹由螺纹型心成型，外螺纹由螺纹型环成型，所以带螺纹塑件的脱出可分为强制脱螺纹活动螺纹型心或螺纹型环以及旋转脱螺纹三大类。
强制脱螺纹，这种模具结构简单，通常用于精度不高的塑件。
利用塑件的弹性脱螺纹对于聚乙烯聚丙烯等具有弹性的塑料，可以采用脱模板将塑件从螺纹型心上强制脱出。
利用硅橡胶螺纹型心脱螺纹是在硅橡胶型心中插入芯杆，在开模时，芯杆先从橡胶中脱出使橡胶螺纹型心产生收缩，再由推杆将塑件强迫脱出。
因本设计中，塑件所用的材料是聚乙烯，且精度等级要求的不高，所以比较适合强制脱模，在此其它脱模方式就不再介绍，强制脱模的结构见图。
脱模板塑件带螺纹的型心图强制脱模结构脱模斜度的确定在注射模般的设计中，为了使塑件成型后易于从模具型腔内脱模，在垂直分型面的定模与动模型腔和型心工作面上，必须设计出脱模斜度。
而本设计因为塑件的形状尺寸特殊，采用的是瓣合模成型，所以在设计的过程中就不需要再考虑脱模斜度的问题。
.侧向分型与抽芯机构的设计当塑件上具有于开模方向不致的孔或侧壁有凹凸形状时，除极少数情况可以强制脱模外，般都需要将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前，先将其抽出，然后才能将整个塑件从模具中取出，完成侧向活动型心的抽出和复位的这种机构就叫做抽芯机构。
这种模具脱出塑件的运动有两种情况是开模时优先完成侧向分型和抽芯，然后推出塑件二是侧想抽芯分型与塑件的推出同步进行。
侧向抽芯机构的分类及特点侧向抽芯机构按其动力来源可分手动机动气动或液压三大类。
手动侧抽芯这种模具结构简单生产效率低劳动强度大抽拔力有定限制，故只在特殊场合下应用，如试制新产品或小批量生产。
机动侧抽芯开模时，依靠注射机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。
机动侧抽芯操作方便生产效率高便于实现生产制动化，但模具结构复杂。
机动侧抽芯机构形式主要有斜导柱侧抽芯斜弯销侧抽芯斜滑块侧抽芯齿轮齿条侧抽芯以及弹簧侧抽芯。
液压或气动抽芯在模具上配置专门的油缸或气缸，通过活塞的往复运动来进行侧向抽芯。
这类机构的特点是抽拔力大抽芯距离长动作灵活且不受开模过程限制，常在大型注射机中使用。
脱模阻力的计算脱模力是指将塑件从型心上脱出时所需克服的阻力。
它是设计脱模机构的重要依据之。
脱模阻力的计算式与抽拔力相同，由于影响脱模力的因素很多，例如塑件的壁厚塑件包容截面形状的大小塑件的性能成型的工艺参数等，如要全面考虑这些因素较困难，在生产过程中只要考虑主要因素，因此可按简化公式计算.式中抽拔力侧型心被包紧的截面周长成型部分深度单位面积积压力，般取摩擦系数，取脱模斜度。
因为本设计中采用的是瓣合模，所以脱模斜度是零度。
抽拔距的计算抽拔距型心从成形位置抽至不妨碍塑件脱模位置所移动的距离称为抽拔距。
当原材料确定时，抽拔力的大小与模具的结构和塑件的形状有密切的关系。
般抽拔距等于成形侧孔或侧凹的深度加上。
在结构比较特殊时，当成形的塑件是圆形的线圈骨架时，其抽拔距按以下公式计算取根据计算结果和塑件的形状分析本设计中采用斜导柱侧抽芯机构斜导柱侧抽芯机构斜导柱侧抽芯机构是最常用的种侧抽芯机构，它具有结构形半圆形梯形矩形效率本设计在保证塑件质量的前提下，从经济和加工的角度分析，最终采用了半圆形截面，从图中也可以看出。
因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料的品种来粗略地估计分流道的直径，也常用塑料的分流道直径的推荐值，对于壁厚小于，质量在克以下的塑件，可以用以下的经验公式确定分流道的直径式中分流道直径流经分流道的塑料量分流道的长度根据公式计算得.故不在适用范围计算结果不在给定的推荐值内，在本设计中取表部分常用塑料常用分流道断面尺寸推荐范围塑料名称分流道断面尺寸塑料名称分流道断面尺寸聚苯乙烯.聚乙烯软聚氯乙烯.尼龙类硬聚氯乙烯.聚甲醛.聚氨酯聚丙烯聚苯醚.丙烯酸塑料聚砜.定模座板分流道截面形状定模板图分流道的截面形状分流道长度长度应尽量短，且少弯折，该模具分流道的长度为，见图。
分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想因此分流道的内表面粗糙度并不要求很低，般取，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。
避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。
此处取.。
分流道的布置形式分流道在分型面上的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。
分流道的布置形式分为平衡式与非平衡式两种。
不管有多少种布置形式，总的来说应遵循两方面原则即方面排列紧凑缩小模具板面尺寸另方面流程尽量短锁模力力求平衡。
本模具的流道布置形式采用平衡式分流道与浇口部分的连接定模座板分流道截面形状定模板图分流道与浇口的连接浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的段细短通道，它是浇注系统的关键部位，它的作用是增加和控制塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料，以保证充填实，确保制品质量。
浇口的形状位置和尺寸对制品的质量影响很大。
浇口的主要作用有如下几点熔体充模后，首先在浇口处凝结，当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流熔体在流经狭窄的浇口时会产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模易于切除浇口尾料对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料。
对于多浇口的单型腔模具，浇口还能用以控制熔接痕的位置。
浇口尺寸的确定浇口的截面积般为分流道截面积的，截面的形状多为矩形宽度与厚度的比为或圆形浇口长度约为左右。
在设计的时候般取小值，在以便在试模时修正。
浇口最终的具体尺寸根据经验和零件的尺寸和形状的要求确定。
浇口位置的选择浇口位置与数量对制品质量影响很大，选择浇口位置时应遵循如下原则浇口应设在能使型腔的各部位各角落同时充满的位置浇口应开设在塑件较厚的部位，以使熔料从厚断面移入薄断面，以利于补料浇口应设在有利于排除型腔中气体的部位口应设在避免塑件表面产生熔合纹的部位对于带有长型心的模具，浇口应设置在能使进料沿型心轴向均匀进行，以免型心被熔体冲击而变形浇口的设置应避免熔体的断裂浇口的设置应不影响塑件的外观浇口不要设置在塑件使用中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位。
浇口结构的形式注射模的浇口结构形式较多，不同类型的浇口其尺寸特点及应用情况个不相同。
按浇口的特征可分为限制浇口既封闭式浇口，在分流道与型腔之间有突然缩小的阻尼式浇口和非限制浇口既开放式浇口，又称直接浇口或主流道式浇口按浇口形状可分为点浇口扇形浇口盘形浇口环行浇口及薄片式浇口按浇口的特征性质可分为潜伏式浇口护耳浇口按浇口所在的塑件的位置可分为中心浇口和侧浇口等。
对于该模具，是中小型制品的多型腔模具，同时从塑件的形状等各方面分析知采用的是点浇口。
点浇口又称橄榄形浇口或菱形浇口，是种截面尺寸特小的圆形浇口。
点浇口般设在型腔底部，排气畅通，成型良好，塑件无不良痕迹。
有利于实现制动化操作，常用于成型如壳盒形等中小型塑件的模多腔模具中，也可用于单型腔模具或表面不允许有较大痕迹的塑件，能制动切断浇口凝料，见图。
图点浇口的结构尺寸浇口结构尺寸的经验计算根据模具的实际情况，再结合所提供经验值得，点浇口的直径为，长度为。
倍.本设计中取该模具次注射共需塑料的体积约为.注射机型号的确定根据以上的计算初步选定型号为的注射机。
近年来我国引进注射机的机型很多，国内注射机生产厂的新机型也日益增多。
掌握使用设备的技术参数是注射模设计和生产所必需的技术准备。
在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的“注射机使用说明书”上标明的技术参数。
根据以上的计算初步选定型号为的注射机，其主要技术参数如下表表注射机主要技术参数额定注射量螺杆柱塞直径注射压力注射行程注射时间.锁模力最大成型面积最大开合
茶杯杯盖的注塑模具设计（全套完整有CAD）
