因此确定进给量.切削速度参照参考文献表.，取机床主轴转速，取实际切削速度工作台每分钟进给量.被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间查参考文献表.，工步辅助时间为.镗直径总工时为.所以该方案满足生产要求。.本章小结机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。对加工工艺规程的设计，可以了解了加工工艺对生产工艺水平有着极其重要的影响。生产规模的大小工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。第章专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工零件时，需要设计专用夹具。这里需要设计尾座体镗直径孔夹具，镗孔的夹具将用于组合钻床，刀具镗刀。.镗孔夹具设计本夹具主要用来镗床上平夹具，此孔也是后面作为工艺孔使用，这个工艺孔有尺寸精度要求为，表面粗糙度为.，与底平面平行度为.。并用于以后后端面和底平面的槽加工中的基准。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。加工到本道工序时只完成了尾座体上各表面的粗精铣。因此在本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。定位基准的选择由零件图可知，有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与底平面有平行度要求。为了保证所镗的孔与底平面平行并保证工艺孔能在后续的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均匀。根据基准重合基准统原则。在选择工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上道工序即粗精铣尾座体的底平面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择选用底平面作为定位基准，根据参考文献表考虑加工余量.。可次钻削加工余量，次精镗.就可达到要求。以孔加工孔同轴度.，余量与孔相同，同时两个孔也是次完成。加工过程如图图镗和孔过程图.粗镗的孔加工条件工件材料，铸造。机床卧式镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料切削深度，毛坯孔径。进给量根据参考文献表.，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量.切削速度参照参考文献表.，取.机床主轴转速按照参考文献表.，取实际切削速度工作台每分钟进给量.被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间查参考文献表.，工步辅助时间为精镗的孔加工条件工件材料，铸造。机床卧式镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料切削深度.，孔径。进给量根据参考文献表.，刀杆伸出长度取，切削深度为.。因此确定进给量.切削速度参照参考文献表.，取机床主轴转速，取实际切削速度工作台每分钟进给量.被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间查参考文献表.，工步辅助时间为.镗直径总工时为粗镗的孔加工条件工件材料，铸造。机床卧式镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料切削深度，毛坯孔径。进给量根据参考文献表.，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量.切削速度参照参考文献表.，取.机床主轴转速按照参考文献表.表面的粗糙度要求。下面就是铣底平面的具体余量及工时的计算加工底平面的过程图如图图加工底平面过程图.粗铣底平面加工条件工件材料，铸造。机床立式铣床。查参考文献表刀具硬质合金三面刃圆盘铣刀面铣刀，材料齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量所以铣削深度每齿进给量根据参考文献表.，取.，铣削速度参照参考文献表，取.。机床主轴转速式.式中铣削速度刀具直径。由式.机床主轴转速按照参考文献表.，得实际铣削速度进给量工作台每分进给量根据参考文献表.，知粗铣的切削工时被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间根据参考文献表.，可查得铣削的辅助时间精铣底平面加工条件工件材料，铸造。机床立式铣床。参考文献表刀具高速钢三面刃圆盘铣刀面铣刀，材料齿数，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量铣削深度每齿进给量根据参考文献表，取.铣削速度参照参考文献表，取.机床主轴转速，由式.有按照参考文献表.，得实际铣削速度进给量，由式.有工作台每分进给量精铣的切削工时被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度精铣时刀具切出长度取走刀次数为机动时间根据参考文献表.，可查得铣削的辅助时间.铣底平面的总工时为.工序加工上平面侧平面加工上平面和侧面时，用铣削的方法加工上平面和两侧面。由于上平面和两侧面的加工表面粗糙度未标注，所以按照粗糙度要求为.来加工，根据参考文献表和表考虑，粗铣加工到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求。各切削用量与粗加工底平面时相近，因此省略不算，参照工序执行。加工上平面侧平面钻孔的原则。若选第条工艺路线，加工不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非平行这个问题。所以发现第条工艺路线并不可行。选取第二条工艺方案，先镗上下平面，各孔，然后以这些已加工的孔为精基准，加工其它各孔，槽的形位公差要求。从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第二个方案比较合理。所以我决定以第二个方案进行生产。具体的工艺过程见工艺卡片所示。机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定尾座体的材料是，生产类型为大批生产。由于毛坯采用金属模铸造,毛坯尺寸的确定如下由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。这里就不讲述如何铸造成毛坯的过程了，只分析从毛坯加工成成品零件的过程如下．加工尾座体的底平面，底平面粗糙度要求为.，平面度要求为.，根据参考文献表和表考虑，粗加工，精加工到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求。最后刮研底面，保证平面度.。加工上平面和侧面时，用铣削的方法加工上平面和两侧面。由于上平面和两侧面的加工表面粗糙度未标注，所以按照粗糙度要求为.来加工，根据参考文献表和表考虑，粗铣加工到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求。．加工前后端面时，用铣削加工方法加工。考虑到加工方便，按照粗糙度都是.加工，根据参考文献表和表考虑可用镗刀次加工到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求。因为后端面要求与基准垂直度为.，所以等孔加工之后，再刮研保证垂直度。．镗直径孔时，由于粗糙度要求.，因此考虑加工余量.。具的单工位组合机床加工精度较低时，可采用具有移动夹具的多工位组合机床。此外，还要考虑到不同布置形式的机床所能达到的加工精度。例如，对于同轴度要求较高的各孔，应采用从同面对工件进行加工的机床布置形式。按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类．定位元件及定位装置．夹紧元件及定位装置或者称夹紧机构．夹具体．对刀引导元件及装置包括刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等．动力装置．分度，对定装置．其它的元件及装置包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉，销钉，键和各种手柄等每个夹具不定所有的各类元件都具备，如手动夹具就没有动力装置,般的车床夹具不定有刀具导向元件及分度装置。反之，按照加工等方面的要求,有些夹具上还需要设有其它装置及机构，例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计．定位装置的设计．夹紧装置的设计．对刀引导装置的设计．夹具体的设计．其他元件及装置的设计。.本章小结通过本章陈述了尾座体加工的发展趋势以及所研究课题的主要内容，使以后的设计有了明确的针对性。本论文以车床尾座为模板，根据零件的特性，通过分析计算，确定加工基准。需在多种方案中选择最优的加工工艺路线，并根据计算所得的余量选择合理的机床进行加工。最后在所有的工序中选择道工序，做镗床夹具设计。第章尾座体加工工艺规程设计.零件的分析尾座体零件图如图所示图尾座体零件的作用题目所给的零件是机床尾座体，的孔与顶尖研配，底面与工作台相连，通过孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。圆柱体形的部分有个孔，并且有个孔，顶尖穿过孔，将螺钉拧紧，这样就将顶尖固定。零件的工艺分析“尾座体”共有三组加工表面，其中两组有位置度要求。．以为基准的加工表面。这组表面包括的上平面，两侧表面，孔，的沉头孔，孔以及孔。．以为基准的加工表面。车床,尾座体,工艺,规程,制订,制定,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸车床尾座体工艺规程制订及工装设计摘要尾座体是车床上的重要的部件之，是车床上用以支撑轴类零件车削加工和实施钻孔的主要车床附件。本文针对类给定的尾座体进行了加工工艺与工装的设计，完成了以下工作.概述了尾座体的技术和现状发展.对尾座体进行了工艺分析，并提出了两种方案进行比较.编制了尾座体的工艺规程，完成了其工序卡的设计.针对工艺中的重要工序，设计完成了套镗孔夹具，包括定位元件，夹紧机构对刀块夹具体的设计并分析了定位误差。确定毛坯的制造形式基面的选择确定工艺路线机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定确定主要工序工程中的切削用量.本章小结第章专用夹具设计.镗孔夹具设计定位基准的选择夹紧力的计算夹紧元件及动力装置确定镗套镗模板及夹具体设计夹具精度及定位误差分析夹具设计及操作的简要说明.本章小结结论致谢参考文献附录第章绪论.课题来源本课题来源于指导教师所给众多题目之。.课题背景及发展趋势加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的项重要任务。材料结构工艺是产品设计的物质技术基础，方面，技术制约着设计另方面，技术也推动着设计。从