由公式求出轴的最小直径考虑其上开有键槽，直径应适当增加，增加，则直径为，最后取最小直径为。轴的结构设计大齿轮置于箱体中间，两轴承对称分布。齿轮右侧用轴肩固定，左侧用套筒固定。轴承采用角接触轴承，型号为，基本参数如下内径，外径，。图为大轴的草图，可分为七段，从左到右标号依次为。各段直径分别为，单位。长度分别为单位。因为大齿轮的分度圆的直径为，故将大齿轮做成辅板式结构，其草图如下，具体的参数已经在齿轮设计部分给出。输出轴的长度为输出轴的校核按弯扭复合强度计算轴的受力简图如下，弯矩扭矩图如下各数据如下根据受力图和弯矩扭矩图，判断处为危险截面，下面进行验算该轴单向旋转，轴的材料为钢，调质处理，根据设计手册得，查得，则折算系数为验算危险截面强度比较计算结果与结构设计截面直径，满足强度要求。轴承的选择输入轴轴承选择对于输入轴的轴承选择，首先考虑角接触轴承。选用型角接触轴承，其基本尺寸如下内径外径宽度。输出轴轴承选择对于输出轴的轴承选择，考虑角接触轴承，选用型角接触轴承，其基本尺寸如下内径外径宽度。求作用在齿轮上的力齿轮分度圆的直径为圆周力径向力轴.许用接触应力计算如下按齿面接触疲劳强度设计由于载荷平稳故取载荷系数齿宽系数小齿轮上的转矩.•由.确定有关参数如下传动比齿取小齿轮齿数。则大齿轮齿数实际传动比传动比误差.可用齿数比模数根据手册取标准模数确定有关参数和系数分度圆直径齿宽取按轮齿弯曲疲劳强度校核根据齿数,由手册得故轮齿齿根弯曲疲劳强度足够计算齿轮传动的中心矩计算齿轮的圆周速度.链传动设计取小链轮齿数，取，此链传动采用单排链查得小链轮齿数系数根据链传动的计算功率和小链轮的转速，选取链号为，其节距.滚之链在额定功率曲线高峰值对应的小链轮的转速大约是.,说明全面按照链板疲劳强度计算来确定小链轮的齿数是合理的.初选中心距链节数链节数应圆整数，并最好取偶数。实际中心距松边垂度链节距.选择用弹簧卡固定的链中心距不宜过小，过小链在小链轮的包角也小减小链轮齿数的啮合这样传动效率也会减小若中心距过大则结构不紧凑，链条易发生抖动增加运动的不均匀性则选取链长验算链速采用滴油润滑。计算链的有效拉力计算作用轴上的压力根据链速为低速，传动平稳，可选取钢，钢和滚之链的牌号为小链轮的主要几何尺寸大链轮的主要几何尺寸.输入轴的设计计算输入轴的选材及轴径设计选用钢，调质，硬度滚圈的滚动平面与首端主轴轴线在水平面内的垂直度全长。我们采用的测量方法如下滚圈在车加工前，装根可拆卸的空心方梁跨过直径。加工时保证滚圈外圆的圆柱度，外圆与方梁上孔的同轴度，外圆与滚圈基准端面的垂直度。用框式水平仪测量，使滚圈安装时基准端面的垂直度．，主轴轴线的水平度．。预先安首端主轴承座上前后两只主轴孔配二块厚的校正圆板，圆板中央各有只同轴小孔。校正前，吊下主轴，将两块圆板装在主轴承座孔中。用．钢丝穿过三只孔，粗校主轴轴线与滚圈中心的位置度。在翻转台首尾端间中点放水准仪，测量三只孔，使滚圈中心与主轴轴线的位置度。用．钢丝测量主轴承孔前面块校正圆板的孔中心到滚圈端面上水平直径两端点的距离差，调正滚圈平面取向，使之。因调整中的相互影响，需重复校正上述精度。三传动部分的设计计算.自锁电机功率和转速联轴器的工作效率.齿轮传动的效率包括轴承效率.开式滚子链传动的效率.涡轮蜗杆减速器的工作效率包括轴承效率.齿轮的传动比为，开式滚子链传动的传动比为，涡轮蜗杆的传动比，则电机转速可选择的范围为ˊ可见同步转速的电机符合，因为前者比后者的传动比小，传动结构尺寸较小，因此可选用同步转速满载的电机，选定的电机型号为。传动装置总传动比，取齿轮减速器的传动比为个点着力将车梁吊起．其中两点用吨手拉葫芦代替钢绳，调整手拉葫芦的长短，使车梁的对称轴平面处于水平状态。在主钩转动轴线的下方挂重锤，重锤尖端所指的点即为车粱的重心位置。图主要尺寸参数的确定偏心的调整范围见图根据每种车梁的长度和车梁中方便夹紧的部位，初步确定首端转臂到尾端滚圈之间的距离为这可使不同车型都可靠夹紧又方便修理。在车梁轴平面内，从车梁处的截面形心过车梁重心引直线，并向保险杠端延长，此线即为车梁在翻转台上转动时的旋转轴线。保险杠到旋转轴线的垂直距离就是该车型所要求调正的偏心大小。取不同车型中的最大距离，定为翻转台的可调偏心范围。翻转台的旋转中心高车梁外形离旋转轴线最远的点到轴线的垂直距离为该车型旋转时的中心高．取不同车型的最大距离加放，即．定为翻转台的旋转中心高滚圈内径车梁上离保险杠端处．截面形状的最大尺寸，加放吊装时所需活动的范围就是滚圈的内径大小。取三种车型中的最大滚圈内径即．，定为翻转台的滚圈内径见图图首尾端间距离根据车梁长度和方便夹紧的部位，在确定偏心范围时已初定出首尾端的间距为。但每种车梁长度均长左右，将车梁吊装入圈时，为不碰撞首端涡轮和转臂，必须在垂直面内，纵向倾斜个角度。首尾端间距越小，倾斜越多，要求滚圈的内径也越大。在初定的间距下，滚圈内径．是否行，必须验证。我仍通过吊装模拟试验来验证见图。接比例将首端转臂和尾端滚圈的大小位置作图，用同样比例将处截面尺寸最大的车梁制成硬纸板模型用电机减速机带动翻转液压油缸压装轴承和波形弹簧，实现电动翻转和电动压装功能，次装夹，并完成全部的组装工作，同时附属大吨位离合器的组装。随着科技的进步，机械加工要求变的更高，加工工件变大，变得更为复杂，翻转台的人工翻转已经不能满足要求，翻转台会向着自动化数控化的方向发展，翻转台也会更复杂。.研究内容通过研究以前的车梁加工系统，得出车梁加工中的缺点，决定总体设计目的，进行总装配的设计，通过计算确定所有零件的尺寸，校核所有零件的强度。二总体设计方案和安装使用说明.设计目的机械加工过程中都会使用到夹具来固定工件使之占有正确的位置，以便加工和检测。但是当工件太大而不方便调节位置，不能保证精度，而又有进行旋转加工时，夹具不能满足加工要求。以前，车梁在加工过程中需要使用行车进行多次翻转和定位，才能完成车梁的上各基础孔的钻孔镗削。效率低，精度低。所以进行车梁加工翻转台的设计，翻转台的必须达到以下的要求车梁可绕纵向轴线作正反。慢转，任何角度均可停止并自锁，使各部面的钻孔都可以转成水平位置作平施工。车梁上各基础孔的堆焊镗削均能方便进行，不受翻转台的挡碍。位置定心滚动。.方案的选择和主要参数根据车梁形状和研制要求，曾提出两种方案。它们都由首端和尾端两部分组成。首基本相同，都是用来驱使车梁旋转的动力。由自锁电机联轴器链轮涡轮蜗杆减速器带动主轴低速旋转，固定在主轴端的转臂与车梁保险杠联接，带其转动车梁加,工用,转台,设计,毕业设计,全套,图纸引言.选题的依据及意义随着时代的进步，中国经济的迅速发展，建筑采矿等对重型卡车的需求量也在不断的提升，车架是汽车的最重要部件，同时纵梁也是车架的重要部件，在现在国内的各个重型卡车生产厂家，纵梁孔加工工艺是个非常头疼的问题。提高纵梁的加工效率如今拥有很广阔的市场。车身底盘纵梁是各种车辆的基本骨架，直接决定着整个车身的刚性和承受冲击性能，对于车架而言,最基础的部件就是纵梁.对于纵梁的加工,目前国内各大厂家主要采用的是单摇臂钻床靠模加工,加工效率普遍低下,针对此现状我对纵梁钻孔翻转系统的设计进行改进,能支持台摇臂转床同时加工,并且通过大梁台箱装置的翻转实现纵梁三面孔的加工,从而减小了由于反复拆卸,安装,定位所引起的定位和加工误差.采用纵梁钻孔翻转机不仅提高了国