（终稿）连杆体零件的工艺规程及铣T2和T3面的的工装夹具设计（全套完整有CAD）

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金套式面铣刀，刀片采用。.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时则机动工时为工序以和为基准钻底孔，并攻丝钻螺纹底孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数.，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，则机动工时为工步攻丝攻螺纹。按机床选取，则机动时攻孔工序以和为基准车宽.的沟槽车直径为宽.的沟槽车直径为宽为.的内圆槽选硬质合金车刀车削深度，因为所车内圆有精度要求，故可以选择.，多次走刀即可完成所需长度。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，次加工完成决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，则机动工时为工序以外圆面，内圆面和为基准面铣面.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用。.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时则机动工时为工序以为基准加工的孔加工要求精镗孔，机床坐标镗床刀具刀具材料为硬质合金刀杆尺寸为，长度为。工步镗孔计算切削用量镗孔至，单边余量.次加工确定进给量查表，机械制造工艺设计手册，加工铸铁，.根据镗床主轴进给量。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。.制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ镗直径为的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ铣.，和的面工序Ⅷ钻的孔工序Ⅸ车直径为，宽.的沟槽工序铣宽的槽。工序质检工序入库方案二工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣上下端面工序Ⅳ铣下面各端面和侧面工序Ⅴ镗直径为的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ钻的孔工序Ⅷ车直径为，宽.的沟槽工序Ⅸ铣宽的槽。工序质检工序入库工艺方案和方案二的区别在于工序把把钻孔放在了镗孔的前面，这样为下步镗孔选好的定位基准，能更好地保证镗孔的精度，二方案二不能，因此我们选择方案具体的方案如下工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ镗直径为的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ铣.，和的面工序Ⅷ钻的孔工序Ⅸ车直径为，宽.的沟槽工序选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。意义上讲，机械制造水平的高低是衡量个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。连杆盖的加工工艺规程及其铣和面的夹具设计是在学完了机械制图机械制造技术基础机械设计机械工程材料等进行课程设计之后的下个教学环节。正确地解决个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。零件的分析.零件的作用连杆盖的作用，待查.零件的工艺分析连杆盖有个加工面他们有位置度要求。这三个加工面的分别为，以底面为基准的加工面，这组加工面包括，上下连杆,工艺,加工,以及,底面,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计金属切削机床公差配合与测量等多方面的知识。