.,直角部分.。图拉深凸模落料拉深凸凹模落料时，由此知道横向纵向式中所有字母定义均与相同。图落料拉深凸凹模计算冲裁间隙可以采用下述经验公式计算合理间隙的数值式中材料厚度由于本次设计材料厚度为.，所以.。.本章小结本章主要计算出冲裁力，选定压力机确定了压力中心并计算了凸凹模刃口尺寸，以及凸凹模的确定。简单工件的压力中心，与工件中心重合。因为工件为规则圆桶形,所以压力中心在长方形的几何中心处。当冲件形状十分复杂，标注尺寸很多，或冲件原材料较薄，因而凸凹模合理间隙值较小时，常采用凸凹模配制的方法，可以简化设计计算。第章冲压模具的零件选用.模架的确定随着冷冲压技术的发展和新型模具材料的出现，模具结构也发生了定的变化，虽然模具的结构类型很多，但对其基本要求是致的。即不仅能冲出合格的零件，适应生产批量的需要，而且要求操作方便，生产安全寿命长成本低，以及制造和维修方便。随着冷冲模国家标准实施以来，在设计模具时对冲模模架的选择般都是按国家标准来选的。般根据凹模，定位和卸料装制的平面布置，来选择模座位的形状和尺寸。模座外形尺寸应比凹模相应尺寸大。查模具设计大典选择四导柱圆形模架.表模架型号凹模周界闭合高度上模座.下模座.导柱.导套.上模座图上模座下模座图下模座导柱导套由于导柱和导套已经标准化，并和上下模座组成标准模架，设计时应参考冲模标准选用。导柱导套的结构型式有滑动与滚动两种。对于般的冲压加工，采用滑动导柱导套能够保证导向精度但对冲裁薄料.或精密冲裁模硬质合金模和高速冲模等要求无间隙导向时，需要采用滚珠导柱导套。在此选用滑动导向的导导套并选用型。图导柱图导套.模具的闭合高度的计算冲模的闭合高度是指滑块在下死点即模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离。冲模的闭合高度模具形式根据零件的冲裁工艺方案,采用复合模。操作与定位方式零件大批量生产,但由于镁合金的压制技术尚未使板料达到定长度，不宜采用机械自动进料方式，安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产,且能降低模具成本,因此采用手工送料方式。由于零件尺寸精度要求较高，宜采用导料板导向，为了提高材料利用率采用始用挡料销。由于是复合模,冲件精度较高。因为能在同工位上完成多道冲压工序，所以不存在定位误差。送料卸料方式模具相对于模架是采用从前往后的纵向送料方式，还是采用从右往左的横向送料方式，这主要取决于凹模周界尺寸。如送料方向的凹模长度垂直于送料方向的凹模宽度时，采用纵向送料方式时，则采用横向送料方式当时，纵向或横向均可。故采用横向送料方式。模具是采用弹压卸料板，还是采用固定卸料板，取决于卸料力的大小，其中材料料厚是主要考虑因素。由于弹压卸料模具操作时比固定卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动作，且弹压卸料板卸料时对条料施加的是柔性力，不会损伤工件表面，因此实际设计中尽量采用弹压卸料板，而只有在弹压卸料板卸料力不足时，才改用固定卸料板。随着模具用弹性元件弹力的增强，弹压卸料板的卸料力也大大增强。根据目前情况，当材料厚约在以下时采用弹压卸料板大于时则采用固定卸料板较为切合实际。由于该制件的厚度为.，所以采用弹性卸料板。考虑到材料厚度比较小，工序比较多，结构比较复杂，落料废料采用推板卸料拉深件由卸料板和强力弹簧使工件脱离拉深凸模。模架类型及精度如采用纵向送料方式，适宜采用中间导柱导套模架对角导柱导套模架也可横向送料适宜采用对角导柱导套模架但工作时受力均衡性和对称性比中间导柱导套模架及对角导柱导套模架差些，而后侧导柱导套模架有利于送料纵横向均可且送料较顺畅四角导柱导套模架则常用于大型模具而精密模具还须采用滚珠导柱导套。由于冲裁间隙较小，又是复合模因此采用导向平稳的中间导柱圆形模架。在该设计中，由于拉深时的盒型件压力中心与实际模架中心有偏差，为了能更好的冲制出质量较好的零件，故采用四角导柱模架。.本章小结本章主要对模具的整体结构进行了设计，确定了操作和定位方式送料和卸料方式以及模架的类型。零件大批量生产,安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产,且能降低模具成本,因此采用手工送料方式。根据目前情况，当材料厚约在以下时采用弹压卸料板大于时则采用固定卸料板较为切合实际。所以采用弹性卸料板。从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。般的讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这要求对该零件进行工艺分析。冲裁件的经济公差等级不高于级,般落料公差等级最好低于级,冲孔件公差等级最好低于级,冲孔公差分别为.,.。而冲件落料公差,最高精度冲孔公差分别为.,.，孔中心距公差.，而冲件孔中心距最高精度公差为.,因此可用于般精度的冲裁,普通冲裁可以达到要求。由于冲裁件没有断面粗糙度的要求,我们不必考虑。在该设计中采用级。冲裁件的材料镁合金屈服点抗拉强度。此材料塑性极差,在常温条件下基本没有塑性变形能力。只有在加热条件下才能进行塑性变形，温度控制要准确可靠。.工艺方案的确定工艺方案该冲裁件包括落料和拉深两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种,单工序模生产率低,所用费用也高,不合理采用复合冲,可以得出冲件的精度和平直度较好,生产率较高。该零件属于大批量生产，工艺性较好，冲压件尺寸精度不高，形状简单。根据现有冲模制造条件与冲压设备，采用落料拉深复合模，模具制造周期短，精度高，生产效率高。所以确定工艺方案为复合冲模。复合冲模的主要特点冲件精度较高。因为能在同工位上完成多道冲压工序，不存在定位误差，冲件内外形的位置精度较高，如同轴度可达。冲件表面较为平直。排样的确定在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好地确定冲件尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之。冲裁件的排样排样是指冲件在条料带料或板料上布置的方法。冲件的合理布置即材料的经济利用，与冲件的外形有很大关系。根据不同几何形状的冲件，可得出与其相适应的排样类型，而根据排样的类型，又可分为少或无工艺余料的排样与有工艺余料的排样两种。.冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究冲压成形过程应力应变分析板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。研究推广能提高生产率及产品质量降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺软模成形工艺高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密高效经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达，精度可达级用液体橡胶聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在形状复杂批量小强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。.冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展方面,为了适应高速自动精密安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率高精度高寿命及多工位多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效精密数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具技术也在迅速发展另方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模聚氨酯橡胶冲模薄板冲模钢带冲模组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。精密高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，个工位以上的级进模进距精度可达到微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达，进距精度微米，总寿命达亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，但在制造质量精度制造周期和成本方面与国外相比还存在定差距。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机整个模具行业中约占左右，而在整个塑料模具市场以注塑模具需求量最大。随着模具制造行业的发展，许多企业开始追求提高产品质量及生产效率,缩短设计周期及制造周期,降低生产成本，最大限度地提高模具制造业的应变能力等目标。新兴的模具技术很大程度上实现了企业的愿望。近年来，技术的应用越来越普遍和深入,大大缩短了模具设计周期,提高了制模质量和复杂模具的制造能力。我国自主开发的塑料模系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的系统华中理工大学开发的注塑模.系统及软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况能在微机上应用且价格低等特点，为进步普及模具技术创造了良好条件我国模具工业起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产约大屏幕彩电塑壳注射模具，.大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。表国内外塑料模具技术比较项目国外国内注塑模型腔精度型腔表面粗糙度.非淬火钢模具寿命万次万次淬火钢模具寿命万次万次热流道模具使用率以上总体不足标准化程度小于中型塑料模生产周期个月左右个月在模具行业中的占有量近年来，模具的产量和水平发展十分迅速，高效率自动化大型长寿命精密模具在模具产量中所占比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。我国模具工业和技术今后的主要发展方向将包括是提高大型精密复杂长寿命模具的设计制造水平及比例。