1、“.....采用固定挡料销,导料板厚度取取附加长度。主要考虑凸模进入凹模的深度，模具闭合状态下，卸料板到凸模固定板间的安全距离以及总修磨量等因素后确定,般取。此复合模采用推板卸料,但考虑压边圈的厚度,取拉深凸模的长度为般情况下，凸模的强度是足够的，不必作强度校验。但是，在凸模特别细长而坯料厚度较大的情况下，必须进行承压能力和失稳弯曲应力校验。由以上的分析，结合模具的结构拉深模刃口尺寸及应用公式计算，拉深凸模的结构尺寸如图所示图拉深凸模的结构尺寸凸凹模的设计凸凹模包含了落料凸模与拉深凹模，而落料凸模与落料凹模配制，所以，凸凹模的设计最重要还是拉深凹模的设计。拉深凹模的设计也可近似按照落料凹模的设计方法进行设计，根据公式，可以算出拉深凹模的厚度。其中凹模厚度系数冲裁件最大外形尺寸。考虑板料厚度的影响,附表查得为.，又由.，所以.实际上，拉深凹模的高度还要根据模具的结构进行调整，以便保证模具的安全性能，故使用拉深凹模的厚度,考虑安装顶板取......”。

2、“.....而且，加上工件的修边余量，根据后面各主要零件尺寸的确定及前面模具的结构和刃口尺寸的计算，得到凸凹模的结构尺寸如图图凸凹模的结构尺寸设备选择根据所要完成的冲压工艺的性质，生产批量的大小，冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择设备的类型。对于中小型的冲裁件，弯曲件或拉深件的生产，主要应采用开式机械压力机。虽然开式冲床的刚度差，在冲压力的作用下床身的变形能够破坏冲裁模的间隙分布，降低模具的寿命或冲裁件的表面质量，可是由于它提供了极为方便的操作条件和非常容易安装的机械化附属装置的特点，使它成为目前中小型冲压设备的主要形式。对于大中型冲压件的生产，多采用闭式结构形式的机械压力机，其中有般用途的通用压力机，也有台面较小而刚度大的专用挤压压力机精压机等。在大型拉深件的生产中，应尽量选用双动拉深压力机，因其可使所用的模具结构简单，调整方便。摩擦压力机具有结构简单造价低廉不易发生超负荷损坏等特点，所以在小批量生产中常用来完成弯曲成形等冲压工作。但是，摩擦压力机的行程式次数较少，生产率低......”。

3、“.....在大批量生产或形状复杂零件的大量生产中，应尽量选取高速压力机或多工位自动压力机。综合考虑以上因素，在这里冲压此零件选用开式机械压力机。在冲压设备的类型选定之后，应该进步根据冲压件的尺寸模具尺寸和冲压力来确定设备的规格。首先，所选压力机的公称压力必须大于冲压所需的总冲压力，即其次，压力机的行程大小应适当。由于压力机的行程影响到模具的张开高度，因此对于冲裁弯曲等模具，其行程不宜过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠导各装置脱开的不良后果。对于拉深模，压力机的行程至少孔口磨损后每次修磨量较大。所以模具的总寿命较低。适用于冲裁形状复杂且精度要求较高的冲压件，在落料模冲孔模复合模中广泛采用凸台式，其淬火硬度为,是种低硬度的凹模刃口。可用锤打斜面的方法来调整间隙,直至试出合格的冲件为止。主要用于冲裁材料厚度要.以下的小间隙无间隙模具。本设计中选直壁式孔口。凹模的结构图如下图图凹模孔口.拉深凸凹模的设计拉深凸凹模的圆角半径拉深模的凸模及凹模圆角半径与拉深成形有很大的影响......”。

4、“.....材料流过它就困难，弯曲变形阻力，摩擦力，反向弯曲的校直力都大，会使拉深力增大，工件筒壁容易挂伤，变薄严重。甚至在危险断面处拉破，同时，材料对凹模的压力增加，磨损增大，影响模具寿命这样，材料变形受限制，必须采用较大的拉深系数。在生产上般应尽量避免采用过小的凹模圆角半径。过大则会减小压边面积，拉深初期不与模具表面接触的毛坯宽度加大,在拉深后期，毛坯外缘过早地离开压边圈，容易起皱，甚至拉裂，并且在侧壁下部和口部都形成皱折。尤其当毛坯的相对厚度小时，这个现象更严重。因此对于变形量大处，就需用较大的。如图根据经验数据法,参照冲压工艺与模具设计页表首次拉深凹模圆角半径得当材料板厚时,取图凹模圆角凸模圆角半径对拉深工作也有影响，但没有凹模圆角半径的影响大，但其值也要合适才行。太小，则毛坯在处弯曲变形大，使危险断面强度降低，极限拉深系数增大。即使工件不在危险断面处被拉裂，其厚度也会严重变薄，在多次拉深时，这个局部变薄和弯曲变形的痕迹，会在成品零件的侧壁上遗留下来，影响零件的质量而且......”。

5、“.....后继工序的压边圈圆角半径等于前道工序的凸模圆角半径所以，当过小时，在以后的拉深工序中毛坯沿压边圈滑动的阻力会增大，这对拉深过程是不利的，因而，凸模圆角半径不能太小。过大后会使处在拉深初期不与模具表面接触，处与压边圈作用之外的毛坯宽度增加，因而这部分材料很容易起皱。如图当过大时，则毛坯底部的承压面积减小，悬空部分过大，容易产生底部的局部拉深和内皱。按经验公式.，次拉深成形时，应等于零件的内圆角半径，但图凸模圆角不得小于材料的厚度，故对于此次拉深成形的工件，取等于零件的内圆角半径。即.拉深间隙拉深凹模与凸模直径之差的般叫间隙。拉深模的凸模及凹模之间的单面间隙影响拉深力与拉深件的质量。拉深时由凹模圆角区流过的材料经间隙校直后就变成工件的筒壁，因而间隙对拉深过程和工件质量有较大影响，其数值也应合理。如拉深模间隙取的太小，凸缘区变厚的材料通过它校直与变形阻力增加，与模具表面之间的接触压力加大，摩擦磨损增加，从而引起拉深力增加，零件变薄严重，甚至拉破，模具寿命降低......”。

6、“.....从凹模内将工件或废料顺冲裁的方向推出的力为拉深力。盒形件周长板料厚度拉深件材料的抗拉强度。系数,。取压边力的计算压边力是为了防止毛坯起皱，保证拉深过程顺利进行而施加的它的大小对拉深工作影响很大。压边力的数值也应适当，太小时，坯料起皱，材料不能顺利进入冲模间隙而使拉深力加大，出现第二高峰，工件在危险断面处断裂。太大时，则增加了摩擦力，拉深力增加，轻则造成工件危险断面初严重变薄，重则断裂。只有压边力合适时拉深力才不过大，拉深件质量也好。在生产中，压边力都有个调节范围，在定的变形程度即定的值下，压边力调节范围宽则生产就稳定，否则，稍大就拉破，稍小点又会起皱，使生产不能正常进行。合理的压边力变动范围如图所示，在最大压边力和最小压边力之间。当拉深系数小至接近拉深系数时，这个变动范围就下，压边力变动对拉图凸缘起皱变化规律图深工作的影响就显著，稍加变动就会起皱或拉破。拉深中凸缘起皱的规律变化规律相似，起皱趋势最严重的时刻不是拉深开始或快结束时，而是毛坯外缘缩小到.时......”。

7、“.....当起皱严重时压边力变大，起皱不严重时，压边力就随着减少。但要实现这种变化是很困难的。通常是使压边力稍大于防皱作用所需的最低值，并按下面的公式进行计算。开始拉深时不考虑凹模圆角时的压边面积单位压边力。查简明冲压工艺与模具设计手册页表单边压边力取.图压边装置其压边装置如图所示.总压力计算有落料时,采用弹性橡胶卸料逆出件结构拉深时,有压边装置拉深功拉深力拉深深度系数，般取。.落料拉深模结构及工作部分主要尺寸计算模具主要工作部分有落料凹模凸凹模拉深凸模三部分。.刃口尺寸计算模具凸凹模刃口尺寸精度直接影响冲裁生产的技术经济效果,模具的合理间隙也要靠凸凹模刃口尺寸及其工差来保证。应该根据冲裁变形规律冲裁的磨损规律和经济的合理性综合考虑，并遵循如下原则设计落料模时,应以凹模尺寸为基准,间隙取在凸模上,靠减小其尺寸获得。根据冲模的磨损规律,凹模的磨损使落料件轮廓尺寸增大,因此设计落料模时,凹模的刃口尺寸应等于或接近于工件的下极限尺寸。冲裁模在使用中，由于磨损间隙值将不断增大......”。

8、“.....新模都必须选由于此工件没有较高的尺寸精度要求，在这里主要考虑工序的合理性，如果先安排冲孔翻边，就得考虑好定位问题，翻边后，矩形件的腔内就不规则了，对于后面冲侧面孔的凹模要求就高，形状变复杂后，成本就高，应该相对不合理些。所以方案与方案二之间选择方案二较为合理。方案三四是落料拉深复合，落料结束即拉深开始，首先保证了工件的外形尺寸，而后开始拉深，成形后接下来再冲孔翻边。方案三将切边冲两侧面各孔复合，即切边后就定位冲两侧面孔，尺寸精度会有所提高，只是两侧面孔模具已经较复杂，如果再复合，模具会更复杂，又会提高生产成本。而单工序模具位置误差大，精度不高，生产率低，模具使用寿命低，这样就会影响整个生产的效率，在大批量生产中经济性差。方案三与方案四的不同又在于冲孔翻边与冲侧面孔的顺序，理由同上，两方案中应选方案三。方案五六落料冲孔复合，落料后就冲孔，可以保证和.的位置精度，接着进行切边，这两种方案将拉深与切边复合,能有效地提高生产率和定位精度。这种案存在单工序模，而单工序模具位置误差大......”。

9、“.....模具使用寿命低，这样就会影响整个生产的效率，在大批量生产中经济性差。但整体来说，先冲孔再拉深会影响其形状和位置精度，相对而言是不易采取的，只是这个加工件小，而且对尺寸也没有什么要求，固在考虑范围内。这两个方案的不同也是在于翻边和冲侧面孔的顺序,理由同上,方案六为较佳方案。方案七八这两个方案与前不同之处就是对于翻边和冲侧面孔的复合，而两者之间的不同是切边顺序安排的不同。方案七，将拉深切边复合翻边冲两侧面各孔复合。方案八则是将翻边切边冲两侧面各孔复合，模具自然复杂得多了，因此，两者比较，前个方案要好些。综上所述，在四个较为合理的方案二方案三方案六方案八之间，方案二整形之前采用两套复合模具，精度较高，保证了零件各部分的精度要求，且工序的安排也较为合理，位置精度高，生产率高，模具使用寿命长，安全性也相对较好，故方案二应为四个较合理方案中的最佳方案。确定了最佳工艺方案，从而依据此方案确定模具结构型式及各工序必要的工艺参数和设备标准件的合理选用......”。