1、“.....以排除所夹杂的空气或挥发气体。因此，熔融段要有足够的压缩比式中加料段最后个螺槽的深度均化段始端第个螺槽的深度。压缩比初选为。对熔融段的另个设计要求是有定长度。根据物料各自的特性，般的经验数据为非结晶高聚物结晶高聚物。在本设计中，取均化段均化段的主要参数是螺槽深度和长度。采用经验数据来确定。按下列的范围选取根据及，来计算加料段螺杆螺槽深度则实际压缩比为。.螺纹断面形状常见的螺纹断面形状有矩形面螺纹锯齿形端面螺纹梯形端面螺纹和半圆形端面螺纹。在本设计中采用矩形端面螺纹。螺纹根径表面与螺棱推进面成度夹角，用小圆弧过度。圆弧半径，螺纹后角度。根据经验，螺棱顶面宽度般取。在保证螺棱强度的条件下，的取值小些。因为比较大的值不但占据部分螺槽容积，而且增加螺杆的功率损耗，又容易引起物料的局部过。值也不能过小，否则会削弱螺棱强度，增大漏流物量，从而降低生产能力。因此本设计中取.。.螺杆的螺纹头数在螺杆直径螺槽深度和螺纹升程相同的条件下，多头螺纹与单头螺纹相比......”。

2、“.....但是整条螺杆都是多头螺纹时，物料分别从螺杆漏斗区几条螺槽通道进入达到螺杆头部。在漏斗区，往往由于几条螺槽的进料不均匀和各条螺槽的熔融和均化或对熔料输送能力不致，容易引起生产能力的波动压力波动。其结果是制品质量下降。综合以上因素，本设计采用单头螺纹螺杆。.螺杆头部的设计熔料在螺槽中的螺旋运动至进入口时的直线运.确定中心距和带的基准长度初定中心距，取即初选，则根据由机械设计表中选取和由相近的带的基准长度，取再根据来计算实际中心距，.验算主动轮上的包角根据机械设计式及包角的要求，由式可知，小带轮上的包角小于大带轮上的包角，应保证故，满足要求。.确定带的根数由机械设计表查得包角系数由机械设计表查得长度系数由机械设计表查得单根带的基本额定功率由机械设计表查得单根带额定功率的增量根.确定带的预紧力由机械设计表查得带单位长度的质量.计算带传动作用在轴上的力为了设计安装带轮的轴和轴承，必须确定带传动作用在轴上的力。如果不考虑带的两边的拉力差，则压轴力可以近似地按带的两边的预紧力的合力来计算，如图所示......”。

3、“.....首先必须确保传动扭矩的安全和强度要求。其次还受到螺杆中心距的限制，如果轴径太大，则会发生干涉。式中为安全系数，钢，依据此公式初定第三根轴轴径，约取.取，则而根据两根螺杆标准中心距为，显然该轴径偏大，依据此方法定中心距显然不合适，为了确保各条件均实现则不妨反向推理由得即如果该轴保证即也符合设计要求即为可行，代入，则则可定在左右。现决定各轴径尺寸如下Ⅰ轴Ⅱ轴，花键Ⅲ轴Ⅳ轴，花键。轴的校核.求轴上的载荷水平方向解得垂直方向解得.计算弯矩并作出弯矩图和扭矩图水平方向垂直方向图弯矩图和扭矩图.校核轴的强度已知轴的弯矩后，可针对些危险截面即弯矩和扭矩大而轴径可能不足的截面作弯矩合成强度校核计算。按第三强度理论计算应力由机械设计表查得故即该轴满足要求。第章挤出系统的设计.螺杆的设计螺杆设计主要指标生产能力，功率损耗，挤压物的质量，螺杆的加工制造容易事业寿命长是螺杆设计的主要指标。螺杆是挤出机的心脏......”。

4、“.....其结构性能直接影响着生产混合质量能量消耗。普通螺杆结构类型按螺槽容积大小是否变化可分为两种形式。种是渐变型螺杆。渐变形螺杆由加料段开始均化方向螺杆螺槽容积逐渐减少。。第五对齿轮的设计.选定齿轮类型精度等级材料及齿数选用直齿圆柱齿轮螺杆挤出机为般工作机器，速度不高，故选用级精度材料选择。由机械设计表常用齿轮材料及其力学特征，选择小齿轮材料为调质，硬度为，大齿轮材料为钢调质，硬度为，二者硬度差为。小齿轮齿数，大齿轮齿数。.按齿面接触强度设计由机械设计设计公式进行计算，即确定公式中的各计算值试选载荷系数.计算小齿轮传递转矩由机械设计表选取齿宽系数由机械设计表查得材料的弹性影响系数由机械设计图按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳极限大齿轮的接触疲劳极限由机械设计式计算应力循环次数由机械设计图查得接触疲劳寿命系数计算接触疲劳许用应力取失效概率为，安全系数，由机械设计式得计算试算小齿轮分度圆直径，代入中较小的值计算圆周速度计算齿宽计算齿宽与齿高之比模数齿高计算载荷系数根据，级精度，由机械设计图查得动载荷系数直齿轮......”。

5、“.....由机械设计书中表查得由机械设计表查得使用系数由机械设计表查得级精度小齿轮相对支撑非对称布置时，将数据代入后得由，查机械设计图得故载荷系数按实际的载荷系数校正所得的分度圆直径，由机械设计式得计算模数.按齿根弯曲强度设计由机械设计式得弯曲强度的设计公式为确定公式内的各计算数值由机械设计图查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限，大齿轮的弯曲疲劳强度极限由机械设计图查得弯曲疲劳寿命系数计算弯曲疲劳许用应力取弯曲疲劳安全系数.，由机械设计式得计算载荷系数查取齿形系数由机械设计表查得。查取应力校正系数由机械设计表可查得。计算大小齿轮的，并加以比较大齿轮的数值大。设计计算对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的模数大于有齿根弯曲强度计算的模数，由于齿轮的大小要取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度的承能力，仅与齿轮直径即模数与齿数的乘积有关，可取由弯曲强度算得的模数.，并就近圆整为标准值.。.几何尺寸计算计算分度圆直径计算中心距.验算合适。第二对齿轮的设计......”。

6、“.....速度不高，故选用级精度材料选择。由机械设计表常用齿轮材料及其力学特征，选择小齿轮材料为调质，硬度为，大齿轮材料为钢调质，硬度为，二者硬度这种设计的优点是各部分出现故障时，检查维修及拆装比较方便，也目了然，但有人觉得其外观比较零乱。啮合同向双螺杆挤出机大多采用这种设计。所谓闭式，与开式设计相反，其挤压系统，冷却加热系统的外面装有外罩，其余的部分有时也封闭起来。这种设计看上去外形比较整齐，但检修不太方便。锥形双螺杆挤出机多采用这种结构。阶机和二阶机，所谓阶机，指主机只有个挤压系统，包括套螺杆机筒和传动箱而二阶，是指主机有两个挤压系统，包括两套螺杆机筒和传动箱，柔性串联起来组成主机。就目前见到的用于成型制品的双螺杆组的主机多是阶的，如啮合平行异向旋转双螺杆挤出机和锥形双螺杆挤出机。用于配混料造粒的啮合同向双螺杆挤出机有的情况下设计成二阶的，其第阶用来塑化混合物料，第二阶用来建压挤出造粒。很多情况下，第阶般用啮合同向双螺杆挤出机，第二阶用单螺杆挤出机。若采用二阶式，有二阶上下布置和水平成型布置两种形式......”。

7、“.....般啮合异向旋转双螺杆挤出机也有例外和锥形双螺杆挤出机都是整体式，即其各大组成部分螺杆机筒减速箱在使用中不再拆开进行重新组合安装。而国内外流行的啮合同向双螺杆挤出机设计成积木式，即其机筒螺杆由若干元件组成，可根据使用需要进行重新组合安装。有的厂家生产的双螺杆挤出机，除了其机筒螺杆组合式外，其扭矩分配和齿轮箱也做成积木式，通过更换扭矩分配器可以将双螺杆挤出机改变异向旋转或同向旋转去掉扭矩分配器，其齿轮箱还可与单螺杆挤出系统相接，组成单螺杆挤出机。积木式啮合同向双螺杆挤出机在制造上也省工省时，降低成本。机筒是封闭式和剖分式，有的双螺杆挤出机机筒由若干段组成，有的是整体的，但机筒均不能打开分成两半，它们是封闭的。因此，想要了解挤出的过程中物料沿螺杆的输送混合反映情况，只有停转将机筒通水骤冷，然后把螺杆抽出来才能看清。为了克服上述缺点及操作方便，人们把双螺杆挤出机的机筒做成剖分式，停车冷却靠液压系统或手动机械打开，观察取样，进行研究。挤出机在工作前，再靠液压系统或手动机械合起来。此外，为清洗螺杆方便......”。

8、“.....另个影响双螺杆挤出机整体方案的确定是在些机组上将要采用的加料系统。般双螺杆挤出机和锥形双螺杆挤出机大多采用计量加料，其计量加料系统对挤出机组整体设计不会有多大影响，但对些设有多组加料系统的配混料啮合同向性的推动下发展的。在双螺杆挤出机的发展过程中，就制造方面而言，遇到的困难比单螺杆挤出机多得多。除了螺杆元件及构型的研制外，最重要的就是止推轴承和传动箱设计制造问题。因为双螺杆挤出机的两螺杆中心距确定后，其承受巨大轴向推力的止推轴承的安装间隙有限，要设计制造出性能良好的能承受轴向和径向轴承，及能均载的轴承组合结构是比较困难的。早期的推力轴承固定到足以提供给双螺杆传动箱良好的机械可靠性。世纪年代，开发出种特别适用与双螺杆挤出机应用的特殊推力轴承后，双螺杆挤出机的可靠性才可与单螺杆挤出机相比，但双螺杆挤出机仍没有像单螺杆挤出机那样高能力的推力轴承。另外，双螺杆挤出机传动箱的设计制造也比单螺杆挤出机的困难复杂的多。要在有限的中心距内传递很大的扭矩，并把这很大的扭矩相等的分配到两螺杆上去......”。

9、“.....自然，随着机械设计水平机械加工水平的提高及整体工业配套的发展，上述问题逐渐得到解决，从而使双螺杆挤出机得到飞速发展。与西方国家美德意英日等相比，双螺杆挤出机在我国开始应用较晚大约在世纪年代初，只是到了世纪年代初才开始较多的由国外引进。随着对双螺杆挤出机性能的加深，在世纪年代中期，双螺杆挤出机在我国的应用范围和使用量扩大。通过引进国外技术，我国有的厂家开始生产制造双螺杆挤出机。到世纪年代处，我国双螺杆挤出机的发展很快，形成双螺杆挤出机制造热。至今，不但能生产啮合同向双螺杆挤出机，也能生产啮合异向平行和锥形双螺杆挤出机。所生产的双螺杆挤出机的规格已由中小型开始向大型发展，并基本形成系列，制定了相应标准，年产几百台套，除特种类型和大规格的双螺杆挤出机尚未生产外，国产双螺杆挤出机以基本能满足国内般生产的需求。但就双螺杆挤出机的设计制造水平和机器的整体质量而言，与国外先进国家生产的双螺杆挤出机还有不少差距，这表现在独立设计能力较弱，不少厂家的产品是测绘和仿制的......”。