1、“.....其淬透性较高，在保证淬透情况下，具有较高的强度和韧性，特别是具有较高的低温冲击韧性。随着温度的提高，回复再结晶的不断进行，其塑性也会极大地改善，所以需要合理的制定挤压过程的工艺参数，以降低变形抗力。工艺参数主要主要有挤压系数温度挤压速度模具加热温度等等。.的两种工艺方案方案下料预制坯第次挤压成形润滑镦挤成形机械加工方案二下料预制坯模锻机械加工方案的工艺图下料第次挤压成形镦挤方案二的工艺图下料挤压件图工艺方案的选择方案二工艺简单，但是其对设备要求较高，对润滑等挤压调剂较为苛刻，方案属于二部成形，对设备模具要求较低。综合的考虑，在般的工厂，工艺二对设备的要求很高，对般的工艺选择工艺。.挤压温度的确定变形温度是温挤压的关键，每种材料都有对应的最佳温度或温度区间。人们从金属成形机理上把金属塑性成形分为热成形温成形和冷成形。温成形主要是在再结晶温度以下，仅有动态回复发生在再结晶温度以上时，动态回复动态再结晶同时发生，进行的程度视材料及变形条件而定。挤压铝合金的温度应应按照合金的性能特点来确定。应当考虑两种情况，即对合金挤压件......”。

2、“.....金属的变形温度应尽可能控制高些。但是，开锻温度过高时，已变形过的坯料在加热过程中将会发生晶粒急剧长大，结果使锻件的力学性能降低。另外，合金在变形过程中温度低，晶粒长大得很快，容易形成粗晶。温度过高对材料的表面氧化影响也很大。由此衍生出确定温挤压成形温度的原则是选择在金属材料的塑性好，变形抗力显著下降的温度范围。选择在金属材料发生剧烈氧化前的温度范围，以保证在非保护性气氛中加热时氧化极微无脱碳现象。选择在润滑剂能达到最小摩擦系数，不致因高温或低于其使用温度而失效。选择在金属材料成形后能强化和不改变其组织结构的温度范围。过与齿轮产品成形相比，齿轮轴产品除了难于成形的齿形部分外，还带有不同尺寸的阶梯轴的成形，因此定程度上提高了产品的成形难度。同时，在影响成形性的工艺因素中，由于不同径向尺寸阶梯轴的存在，使得初始坯料的选定上存在定的灵活性。不同形状规格的初始坯料，直接影响着齿轮轴锻造成形的质量。目前许多学者展开了对齿轮热锻成形的研究，但是由于齿轮轴形状复杂，难以完全填充，且成形力又较大，齿形轮廓部分渐开线形状难以准确控制......”。

3、“.....因此，本文以带阶梯轴的齿轮轴产品锻造成形性为目标，对齿轮轴进采用挤压这种鄙视模锻方式来进行成形性分析及模具设计。第二章零件的工艺性分析.零件的锻件图设计零件的三维图如图所示为典型的回转结构，结合后续机加工来实现齿轮轴的生产。考虑到结构的工艺性齿轮轴模锻锻件图为其中锻件图的主要考虑因素有加工余量，挤压斜度，圆角半径，挤压厚度等等。图中未标注的圆角半径为.材料的利用率根据锻件图并按照毛坯体积等于挤压件体积的原则，所以计算毛坯体积时要加上修边余量，即其中毛坯体积修边余量体积锻件体积进过软件的运算，根据挤压件的尺寸计算得出.，挤压零件的最终重量约为.。材料利用率是指合格品中包含的材料数量在材料原材料总消耗量中所占的比重，即已被利用的材料与实际消耗的材料之比，说明材料被有效利用的程度。材料利用率越高，意味着用同样数量的材料可以生产更多的产品。本材料的利用率为η式中η材料利用率零件体积锻件体积代入得η.。.坯料直径的选择坯料直径的大小直接会影响到凸模在成形过程中的总功的大小，对于大直径的成形时为便于金属流动......”。

4、“.....使成形设备的吨位大大降低，以达到节能降耗的目的。挤压毛坯的断面形状，可以根据挤压件的断面形状来确定，采用多工序挤压成形的形状复杂的零件，其毛坯形状则按中间工序的半成品的断面形状来确定。圆柱形毛坯是挤压生产中广泛采用的种，在毛坯高度大于直径的情况下，最适宜采用高效，经济的锯切下料法，这种毛坯形状适用于第次挤压。经过多次考虑和筛选，材料选择为的田福利等采用热精锻冷挤压联合工艺，即把热锻成形的齿轮进行冷挤压精整，以延长圆柱齿轮热锻模寿命和提高精锻齿轮精度，其工艺流程为热精锻余热退火处理．表面清理去氧化皮磷化处理视需要．齿面挤压精整，此工艺集中了热锻变形抗力小和冷锻精度高的优点，齿轮精度可达级。陈泽中等设计了利用精锻模由实心圆柱坯料镦挤热精锻直齿圆柱齿轮的工艺方案，并以型号拖拉机减速小齿轮为对象，对此工艺进行了实验模拟。林治平等以带毂直齿圆柱齿轮精锻成形和直齿圆柱齿轮冲挤精锻变形为例，用上限元法模拟了该工艺的精锻变形过程，并获得了与试验结果相吻合的结果。陈拂晓等采用上限元法分析了直齿圆柱齿轮径向挤压过程的变形力和金属流动规律......”。

5、“.....刘庆斌针对塑性挤压成形直齿轮时齿端局部充角比较困难的问题提出了两种解决方案，采用上限元法对直齿圆柱齿轮挤压成形过程进行了正．反向模拟，并用工业纯铅对直齿圆柱齿轮进行了实验研究，具体研究了不同的分流成形方式对成形过程的影响。龚冬梅等利用三维造型软件对圆柱直齿轮进行参数化建模，采用分流孔分流和浮动凹模耦合工艺成形，使用有限元数值模拟软件．对冷锻成形过程进行三维刚塑性有限元数值模拟，确定最佳匹配的工艺参数组合，以此优化成形工艺为成形研究提供参考。胡成亮等分析了直齿轮锻造过程中的金属流动规律，为减小摩擦阻力和改善不均匀变形，提出径向刚性平移流动模式和轴向均匀流动模式的假设及直齿轮刚性平移终锻成形新工艺，并通过对数值模拟和物理试验结果的分析，验证了刚性平移流动模式假设的正确性采用不对称的模具设计，对新工艺作进步改进，改善轴向不均匀流动的状况，大幅度降低了成形载荷。罗善吲以齿轮温锻成形工艺为对象，建立了直齿锥齿轮温锻成形过程中的三维塑性有限元模型，在对温度场复杂边界条件做合理简化的基础上，通过合理设计单元类型......”。

6、“.....得到了反映温度场变化的温度分布图。关于齿轮轴的研究虽不多，但是也有定进展。早立曾振鹏等总结了采用冷挤压工艺代替切削加工生产齿轮轴的优点，并对齿轮轴零件进行了工艺分析，拟制了冷挤压前的毛坯处理并设计了冷挤压模具结构。林陈彪通过对齿轮轴加工材料选择表面化学处理热处理切削加工工艺等措施进行分析探讨，总结出能保证加工质量和加工效率的典型齿轮轴优化工艺。齐秀飞毛君介绍了在软件中建立齿轮轴三维实体模型的方法，并在软件中进行了有限元分析，从理论上得到了齿轮轴在工作时轮齿靠近键槽部分的应变最大，易磨损破损，此方法为快速开发与设计零件世纪年代，山东大学开展了伞齿轮精密锻造工艺研发，并实现了产业化。由于经济效益显著，近年来热精锻工艺获得了广泛的应用。由于齿轮热锻成形的尺寸精度较冷锻成形低得多，且冷锻成形存在变形力大充型难等问题，越来越多的企业采用热锻作为精锻齿轮及齿轮轴成形的预成形，终锻采用冷锻成形，以获得精度更高的精锻齿轮及齿轮轴。温精锻工艺温锻是世纪年代发展较快的新工艺......”。

7、“.....又克服了热锻中因强烈氧化作用而降低表面质量和尺寸精度的问题。它同时具有冷锻和热锻的优点，而克服了二者的缺点，减少了模具和压力机承受的载荷，改善了金属流动的条件，提高了材料的塑性，且无需锻前退火。温锻较热锻可以获得更高精度的锻件，锻件表面质量好，材料利用率较高。但温锻工艺需要高精度专门的设备，而且对模具结构和模具材料有较高要求，只适合大批量生产。温精锻齿轮轴在性能上优于热锻齿轮轴，它不但组织细密，而且在后续处理中热变形小，齿面粗糙度较低，齿形精度高，其性能接近冷锻齿轮轴。德国蒂森克虏伯公司美国车桥公司已用温精锻工艺直接批量生产轿车用精锻齿轮。美国的温锻直齿锥齿轮大体占所有精锻件的以上。国内，江苏太平洋精密锻造有限公司已基本成熟地将温精锻工艺用于齿轮的成形工序。冷精锻工艺冷精锻是种近净形成形工艺。在室温下进行锻造，齿轮轴的形状和尺寸较易控制，也可避免高温带来的误差。采用该方法成形的齿轮轴强度和精度高，表面质量好。目前......”。

8、“.....直齿锥齿轮的冷挤压与复动成形闭塞锻造技术，很难用孰优孰劣来描述。复动成形闭塞锻造生产齿轮，上下模具闭合后，中间模芯对坯料作用，使其在封闭型腔成形。该工艺对设备要求高。精密锻造技术是先进制造技术的重要组成部分，也是汽车工业工程机械行业中应用广泛的制造工艺方法。它可以生产更接近最终形状净形的金属零件，不仅节约材料能源，减少加工工序和设备，而且能显著提高生产效率和产品质量，降低生产成本，从而提高产品的市场竞争能力。.齿轮轴精密锻造齿轮产品精密锻造技术源于德国。早在上世纪年代，由于缺乏足够的齿轮打机床，德国人开始用闭式热模锻的方法试制锥齿轮，其中的主要特征是使用了当时很新的电火花加工工艺来制造锻模的型腔，另外还对锻造工艺过程进行了严格的控制。在此基础上，齿轮锻造技术进步应用到螺旋锥齿轮和圆柱齿轮的生产。但是在圆柱齿轮锻造中，由于金属材料的塑性流动方向与其受力方向垂直，所以其齿形比锥齿轮更难形成。年代开始圆柱齿轮的锻造研究，年代有较大的发展，这主要是受到来自汽车工业降低成本的压力。到年代，锻造技术更加成熟......”。

9、“.....使锻造生产齿轮能够进行批量生产。随着中国机械工业的崛起，汽车行业日益发展，在国家大力推行节能节材及市场竞争的压力下，齿轮产品已逐步由精密工艺取代切削加工，精锻齿轮轴将有更大的需求量和更高的要求。在世纪年代末期，齿轮行业锻造车间的规模大多在年产．万件，只有少数厂家的生产规模超过万件。现在，我国发展较好的精锻齿轮厂的精锻齿轮的年生产能力已达万件。精锻成形工艺是齿轮轴净成形的主要工艺之。用精锻工艺生产齿轮轴，不仅具有节材节能低成本高效率等显著优势，而且有助于在齿轮轴内部形成致密均匀的材料组织，沿齿形轮廓具有连续合理的金属流线，形成表面加工硬化层及圆滑过渡的齿根，从而大大提高齿轮轴的耐磨损抗腐蚀能力及根部的弯曲强度，明显改善齿轮轴的疲劳性能。然而，就齿轮精锻而言，特别是直齿圆柱齿轮轴精锻，由于零件的几何形状复杂，影响因素多，成形难度大，成形规律的研究比较薄弱。这使得目前齿轮及齿轮轴精锻工艺和模具设计缺乏系统的精确的理论分析手段，主要依赖长期积累的经验。直齿圆柱齿轮及齿轮轴精锻技术正日益受到各国研究人员的重视......”。