图其余具体尺寸见图所示。二次分型导向机构设计导柱固定于下模板上，与其下模板为的过渡配合，导套固定于上模板，且为过谷渡配合导柱直径可参考标准，取，导柱头头部做成锥形。导柱长度略小于导套长度，取其具体尺寸见图所示。十脱模机构设计注射成型每循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出，完成模具脱模。脱模机构设计应遵循下述原则塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。防止塑件结构变形或损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及所部位，有针对性的选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大部位，作用面积也尽可能大些，以防塑件变形或损坏。力求良好的塑件外观，在选择顶相互位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件影响不大的部位。在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题。结构合理可靠，脱模结构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，且有足够的强度和刚度。依据以上脱模机构设计原则及模具自身特点如多小型芯形状复杂等采用脱模板脱模机构.萁缺点是推出面积大推力均匀，塑件不易变形，表面无推出痕迹，绘声绘色简单具体结构见图图脱模力的计算脱正.正因塑件收缩对型芯产生的正压力即包紧力塑件对型芯产生的单位正压力包紧力，般，薄件取小值，厚件取大值塑件包紧型芯的侧面积对与不通孔的壳体塑件脱模时，还需要克服大气压力造成的阻力阻，其值为阻.为型芯端面积故总的脱模力为总脱脱阻脱.十模温调节与冷却系统设计塑料注射模温调节能力，不仅影响到塑件质量，而且也决定着生产效率。实际上模温设计恰当与否，直接关系到生产成本与经济效益。模温对塑件质量的影响改善成形性每种塑料都有其湿度的成形模温，在生产过程中若能始终维持相适应的模温则其成形性可得到改善，若模温过低，会降低塑件熔体流动性，使塑件轮廓不清，甚至充模不满模温过高，会使塑观。开模时可自动拉断，有利于自动操作。而点浇口处塑件结构厚度比其他位置的大，这就弥补了浇口附近补料造成的应力小，对薄壁塑件因剪切速率过高，分子高度定向而造成局部应力，甚至开列。浇口截面积通常为分流道截面积的。浇分.浇浇.。浇口长度约为.左右，取其余具体尺寸见图图八成型零件设计由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，必须具有足够的强度刚度，以承受塑料熔体的高度，足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达到以上，材料的抛光性能好，表面应该光滑美观。表面粗造度应在.以下，切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好，成型部位应须有足够的尺寸精度。凹模设计见图中径查表，得塑件收缩率为。图型芯设计如图根据塑件小孔尺寸，确定型芯尺寸收缩率取.，精度等级系数取，.，.带入上式得五凹模套壁厚计算在注射过程中，凹模套承受塑料熔体的高压作用，因此模具的凹模套应该有足够的强度。凹模套强度不足将发生塑件变形，甚至破裂刚度不足将产生过大弹性变形，导致凹模套向外膨胀，并产生溢料间隙。凹模套壁厚计算应以最大型腔为准。大尺寸型腔，刚度不足是主要矛盾，应该按刚度计算小尺寸型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力已经超过许用应力，因此刚度已不是主要矛盾，应按强度计算最小模具材料的弹性模量，为.型腔压力，般取刚度条件，即许用变形量，由表可查模具材料的许用应力，般取表粘度特性塑料品种值的许用范围高粘度低粘度中粘度模具零件易于加工。选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。根据以上分型面选择原则及塑件本身的特点，确定为单分型面如图图排气系统设计如果排气不良就会在塑件上形成气泡银纹云雾接缝，使表面轮廓不清，甚至充模不满严重时在塑件表面产生焦痕同时可降低充模速度，影响成型周期有可能形成断续注射，降低生产效率。因此应确定个合理的排气方式排气。根据排气方式，以及模具分型面，塑件带镶件的特点，可利用分型面排气，拼镶件缝隙排气和推杆间隙排气。七浇注系统的设计浇注系统对注射成型周期和塑件质量如外观物理性能尺寸精度等都有直接影响。设计时须遵循如下原则．结合型腔布局考虑，应注意以下三点尽可能采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道。型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。型腔排列要尽量可能紧凑，以减少模具外形尺寸。．热量及压力损失要小为此浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要低。.确保均衡进料尽可能使塑料熔体在同时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置。．塑料耗量要少在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量要小，以减少塑料的耗量。．消除冷料浇注系统应能捕集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件的质量。．排气良好浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出。．防止塑件出现缺陷避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔缩孔残余应力翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象。．塑件外观质量根据塑件大小形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用。．生产效率尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成形周期短，效率高。.总.三拟定的成型工艺制品的成型方法热塑性塑料指定采用注射成型，本设计选用热塑性塑料，可用注射成型。制品的成型参数根据制品结构特点及选定的原料，可拟定如下工艺参数塑料模设计手册。塑料名称密度计算收缩率预热温度预热时间料筒温度前段中段后段喷嘴温度模具温度注射压力保压力成型时间注射时间保压时间冷却时间总周期螺杆转速适应注射机类型螺杆后处理温度后处理时间四型腔数目型腔数目的确定主要参考以下几点来确定塑件制品的批量和交货期，以及塑料制件的成本。因为是毕业设计，因此这点可不予考虑。所选用注射机的技术规则，因为上面只进行了结构及工艺成型的分析，还没确定注射机，也可暂时不予考虑。质量控制要求。塑件小要求成批量生产，因此可设成模八腔，以保证生产数量。根据以上综合考虑，实际采用模八腔注射成型。同时根据塑件体积.，初步确定注射机为注射机各参数如下项目结构形式卧式理论注射容量螺杆直径注射压力注射速率塑化能力螺杆转速锁模力拉杆内间距移模行程最大模具厚度最小模具厚度锁模形式模具定位孔直径喷嘴球半径喷嘴口孔径五型腔布局模具型腔为模八腔，其结构基本上呈圆两排分布。哪些零件具有超高精度要求，这种要求是否合理。各个零件的材料选择是否恰当，热处理要求和表面粗糙度要求是否合理。制图方法。制图方法是否正确，是否合乎有关规范标准包括工厂企业的规范标准。图面表达的几何图形与技术内容是否容易理解。模具设计质量审核要点设计模具时，是否正确地考虑了塑料原材料的工艺特性成型性能，以及注射机类型可对成型质量产生的影响。对成型过程中可能产生的缺陷是否在模具设计时采取了相应的预防措施。是否考虑了制品对模具导向精度的要求，导向结果设计得是否合理。成型零部件的工作尺寸计算是否合理，能否保证制品的精度，其本身是否具有足够的强度和刚度。支撑部件能否保证模具具有足够的整体强度和刚度。设计模具时是否考虑了试模和修模要求。装拆及搬运条件审核要点有无便于装拆时用的橇槽装拆孔和牵引螺钉，对其是否作出了标记。有无供搬运用的吊环或起重螺栓孔，对其是否也作出了标记。设计说明书设计课题注射器针筒套注塑模简介医疗注射器针筒套体积小，比较细长，该塑件外表面容易出现缩水顶白浪痕飞边等缺陷见图的注塑模。材料用。二特点，注塑件平整美观光洁度▽以上，没有推杆痕迹。，注塑件尺寸稳定，全部尺寸达到图纸规定要求。，注塑件的关键零件型板采用坐标镗床直接次镗成，减少加工误差，提高模具精度。，注塑模具寿命高，下模板镶有淬火凹模套，型芯淬火，型板推板调质后加工。，如果试模不合格，仅仅更换型芯型板和型芯固定板，又可投入试模，缩短了制模周期。医疗,针筒,模具设计,毕业设计,全套,图纸模具及其操作必须满足各种要求，其模具设计的最佳方法是综合考虑，系统制定设计方案，模具设计流程图表示了各条件间的相互关系，以及必须满足主功能的边界条件和附加条件的关系。.注射模设计审核要点基本结构审核模具的结构和基本参数是否与注射机规格匹配。模具是否具有合模道向机构，机构设计是否合理。分型面选择是否合理，有无产生飞边的可能，制品能否滞留在设有推出脱模机构的动模或定模侧。模腔的布置与浇注系统设计是否合理。浇口是否与塑料原料相适应，浇口位置是否恰当，浇口与流道的几何形状及尺寸是否合适，流动比数值是否合理。成型零部件结构设计是否合理。