1、故从图所示的尺寸链知，其中为粗镗的余量，查参考资料中表知，确定钻削工序的经济加工精度等级为，其公差值为故。为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。余量的校核，在图所示的尺寸链里是封闭环，故余量的校核，在图所示的尺寸链中是封闭环，故余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示。.机械。

2、跳动公差由机床保证。粗镗孔时因余量为,故,查机械制造工艺设计手册取进给量为故实际切削速度为此时作台每分钟进给量应为计算切削基本工时工序铣槽加工条件机床卧式铣.床.刀具直齿三面刃铣刀其中计算切削用量由机械加工工艺手册表，表可知确定主轴转速切削工时第章铣端面夹具设计本次设计的夹具为铣工件圆柱面。以底面作为定位基准面。.确定设计方案方案用。

3、第章工序设计.工序的尺寸链计算加工过程为铣右端面钻通孔，保证工序尺寸粗镗，保证工序尺寸精镗，保证工序尺寸，达到零件设计尺寸的要求，倒角如图，可找出工艺尺寸链求解工序尺寸及公差的顺序如下从图知，从图知其中是精镗的余量则，由于工序尺寸是在粗镗中保证的，查参考资料中表知，粗镗工序的经济加工精度等级为,因此确定该工艺尺寸公差为，其公差值为，。

4、机械制造工艺设计简明手册，机床为，选择转速实际切削速度切削工时带入公式工序精铣下端面与工序相同工序精铣上端面与工序相同.工序精铣左右端面与工序相同工序钻通孔工序步骤与工序相同，代入数据得出结果工序镗孔到因精镗与粗镗的定位的下底面与型块，精镗后工序尺寸为，与下底面的位置精度为,与左右端面的位置精度为,且定位夹紧时基准重合，故不需保证。。

5、不考虑，从而可采用不对称端机床功率为据简明手册表，立式铣床选择。确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为由于铣刀直，故刀具使用寿命据简明手册表。外圆柱面钻两通孔下端面外圆柱面精铣下端面上端面左右端精铣上端面下端面左右端精铣左右端面下端面外圆柱面钻通孔下端面两通孔镗孔到下端面两通孔粗精铣轴向槽下端面外圆柱面入库。

6、加工余量工艺尺寸.粗基准的选择选择零件的重要面和重要孔做基准。在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。.精基准的选择气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则。孔及左右两端面都采。

7、固定块和可动型块分别夹紧工件左右两圆柱面，用两铰链压板压在工件的下端，这样就限制了两个移动自由度和个转动自由度，此方案定位可靠，可实现完全定位。粗镗余量表取粗镗为，粗镗切削余量为,铰孔后尺寸为,各工步余量和工序尺寸公差列于下表表各工步加工尺寸加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸及公差粗镗精镗确定切削用量及基本工工序粗铣下端面加工条件。

8、量及基本工第章铣端面夹具设计.确定设计方案.定位原理图.定位误差分析.夹紧力计算设计心得参考文献附录第章零件的工艺分析.零件的功能结构及生产类型的确定零件的作用气门摇杆轴支座是柴油机个主要零件。是柴油机摇杆座的结合部孔装摇杆轴，轴上两端各装进气门摇杆，摇杆座通过两个孔用螺杆与汽缸盖相连，轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。其零件图如下。

9、工件材料铸造工件尺寸，加工要求粗铣上端面加工余量。机床立式铣床刀具立铣刀。铣削宽度,深度,齿数,故根据机械制造工艺设计简明手册表，取刀具直径。根据切削用量手册后表，选择刀具前角，后角，副后角，刃倾角,主偏角,过渡刃,副偏角。切削用量确定切削深度根据手册等，选择，两次走刀即可完成。确定每齿进给量由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可。

10、先面后孔原则，将上端面下端面的粗铣放在前面，左右端面上孔放后面加工。.拟定加工工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何尺寸形状，尺寸精度位置精度等技术要求能得到合理的保证。工艺路线方案.工艺方案的比较与分析第章工序设计.工序的尺寸链计算.机械加工余量工艺尺寸及毛坯尺寸的确定.切削余量及基本工时的确定机械加工余量确定确定切削用。

11、图图.摇杆轴支座零件的工艺分析由图.得知，其材料为。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，孔和以及轴向槽的加工孔的尺寸精度以及下端面的平面度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度。。

12、用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准统”的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。第章制订工艺路线.确定各加工面的加工方法上下端面粗铣精铣左右端面粗铣精铣端面粗铣精铣孔钻孔孔钻孔粗镗精镗轴向槽精铣因左右两端面均对孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度。根据。

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