1、“.....转向盘操纵力不超过传动比范围变速器传动比范围是指变速器最高档与最低档传动比的比值。最高档通常是直接档，传动比为.有的变速器最高档是超速档，传动比为。影响最低档传动比选取的因素有发动机的最大转矩和最低稳定转速所要求的汽车最大爬坡能力驱动轮与路面间的附着力主减速比和驱动轮的滚动半径以及所要求达到的最低稳定行驶车速等。目前乘用车的传动比范围在之间，总质量轻些的商用车在之间，其它商用车则更大。本设计最高档传动比为.。变速器各档传动比的确定主减速器传动比的确定发动机转速与汽车行驶速度之间的关系式为式中汽车行驶速度发动机转速车轮滚动半径变速器传动比主减速器传动比。已知最高车速最高档为超速档，传动比.车轮滚动半径发动机转速由公式得到主减速器传动比计算公式最低档传动比计算按最大爬坡度设计，满足最大通过能力条件，即用档通过要求的最大坡道角坡道时，驱动力应大于或等于此时的滚动阻力和上坡阻力加速阻力为零，空气阻力忽略不计......”。

2、“.....大约由公式得已知.•，把以上数据代入式根据驱动车轮与地面辐照条件确定即为道路附着系数，取值范围为，取为.为汽车满载静止于水平面，驱动桥给地面的载荷，这里取，把数据代入式得所以，档转动比的选择范围是校核最大传动比校核得到.在之间，故变速器各档速比的配置按等比级数分配其它各档传动比，即中心距的选择初选中心距可根据经验公式计算式中变速器中心距中心距系数，多档的变速器发动机最大输出转距为•变速器档传动比为.变速器传动效率，取。.初取。变速器的外形尺寸变速器的横向外形尺寸，可以根据齿轮直径以及倒档中间齿轮和换档机构的布置初步确定。影响变速器壳体轴向尺寸的因素有档数换档机构形式以及齿轮形式。乘干式离合器适于在短时间内结合，因为这样滑磨的时间短，产生热量少，所以干式双离合器适用于小转矩作用，短时间滑磨的工况。干式双离合器则通过离合器从动盘上的摩擦片来传递转矩......”。

3、“.....干式系统很大程度地提高了燃油经济性，电机驱动的干式双离合器的油耗通常比液压驱动的湿式双离合器低。但由于干式离合器的热容量远远低于湿式离合器，在大功率输入的情况下，系统很快就会达到热容极限，导致其使用寿命降低，承载能力下降。采用干式双离合器的变速器系统的效率得以显著提高。变速器可以省去吸滤器油冷器和变速器壳体中的高压油管。使其可以设计的更加紧凑。干式双离合器的外形尺寸比湿式双离合器稍大，特别是轴向尺寸长，这是由双离合器的布局和所选用的摩擦材料所决定的。这样，在车上布置两个干式离合器，而且还要布置两个离合器的操纵机构需要的安装空间很大并且在离合器片磨损后，需要定期更换摩擦片。这都给采用干式离合器带来了困难。采用膜片弹簧作压紧弹簧可以弥补干式离合器的上述缺点首先，膜片弹簧本身兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用，使得离合器结构大为简化，质量减轻，并显著地缩短了离合器的轴向尺寸。其次，由于膜片弹簧与压盘在整个圆周接触，使压力分布均匀，摩擦片的接触良好，磨损比较均匀。另外......”。

4、“.....故在从动盘磨损后，仍能可靠地传递发动机的转矩而不致产生滑磨。此外，因膜片弹簧是种旋转对称零件，平衡性好，高速下其压紧力降低很少。湿式双离合器性能分析湿式离合器有较好的可控性和控制品质,结构比较单，具有压力分布均匀磨损小且均匀传递转矩容量大不用专门调整摩擦片间隙等特点。由于它用液压油强制冷却，允许起步时较长时间打滑，并且高挡起步时不会烧损衬面，寿命可达干式离合器的倍。湿式双离合器受限于产生热量的速度，但不受产生的总热量的限制。在结合过程，尽管会产生较多的热量，但因冷却油能不断把热量带走，离合器仍能保持很好的工作状态。湿式离合器具有良好的散热特点，适用于离合器结合过程中压力逐步增加发热有个前进挡。按中间轴的数量，其可分为两轴式单中间轴和双中间轴式三种型式。两轴式没有中间轴，两根输入轴中的常啮合齿轮直接与输出轴的相应齿轮相啮合，动力从输出轴传出。图为两轴式传动简图。两轴式结构简单紧凑。其缺点是挡位数不宜过多，增加挡位数会增加实心输入轴和输出轴的长度。由于没有直接挡......”。

5、“.....齿轮和轴承均承载，噪声较大，也增加了磨损，这也是它的缺点。两轴式多在前置发动机前轮驱动或后置发动机后轮驱动的中型和紧凑型轿车上使用。图两轴式双离合器自动变速器.图为单中间轴式双离合器自动变速器结构简图。单中间轴式双离合器变速器主要由双离合器两根输入轴根输出轴各挡齿轮及与其对应的同步器组成。其挡与离合器与连接在起，挡连接在离合器上，即将变速器的挡位按奇偶数分别与两个离合器分开配置，变速器换挡所用的同步器等与原来的普通手动变速器完全相同。图单中间轴式双离合器自动变速器.单中间轴式的两个输入轴中的常啮合齿轮直接与中间轴中相应的齿轮啮合，中间轴再通过两个齿轮将动力传递到输出轴。中间轴自动变速器只有根中间轴，动力从输入轴通过齿轮副传递到中间轴，再从中间轴传递到输出轴。输入轴与输出轴在同条直线上，中间轴平行于输入轴布置。由于只有根中间轴，除直接挡外，所有挡位的从动齿轮都布置在中间轴上，这就使得中间轴的轴向长度很大。为了保证中间轴具有足够的刚度......”。

6、“.....因为单中间轴的输入轴和输出轴的轴线在同条直线上，所以能方便布置直接挡。直接挡是中间轴最大的优点。单中间轴的缺点是除直接挡外，其他挡位传动效率有所降低，当前进挡挡位较多时，实心输入轴和中间轴都较长，所以单中间轴式般应用于对变速器轴的挡变速器在德国大众汽车公司进入量产，这款变速器有较强的抗疲劳强度的能力，在结构紧凑型燃油经济性方面比湿式双离合器更胜筹截至年底，除大众公司外，另有保时捷宝马尼桑福特沃尔沃奥迪等多家公司向市场推出了配备的车型。预计到年底欧洲生产的车辆约.采用双离合器传动技术，而福特汽车将成为采用双离合器传动汽车的第二大汽车生产商。图保时捷应用于赛车上的双离合器自动变速器.与国外相比，国内对双离合器自动变速器的研究较晚较少。年，国家将双离合器自动变速器列为“十五”国家计划重点项目进行研究，从此其在国内得到了迅速发展年杭齿集团等研究结构研究的挡干式获得重大突破上汽集团年开始的研究，并于年生产出样机年吉利集团推出其研究的样机......”。

7、“.....上汽正加速研发我国自主创新拥有国际领先技术的湿式双离合器自动变速箱，并表示该项产品将于不久正式面世。同时，年月比亚迪也推出自主研发的双离合器式自动变速器。.课题的研究内容及技术路线我国是以平行轴式变速器生产为主的国家，生产双离合器自动变速器可以充分利用原有手动变速器的生产设备，只需增加少量的生产设备即可，生产继承性好，可以大大的减小成本，因此发展和研究双离合器自动变速器将是实现汽车自主创新的个重要方向。所以本课题旨在通过对双离合器自动变速器的结构工作原理的分析与比较，为以后的设计工作提供定的参考。主要进行以下工作首先以系统的工作原理为基础，总结归纳出各种可能的双离合器自动变速器的结构和布置型式，以及其各个结构的优缺点，从中选择适合原型车的布置形式，同时对换挡执行机构方案进行比较分析。根据对双离合器自动变速器的分析，提出齿轮轴系的参数选择原则和结构设计方法。根据原型车参数，应用已经确定的结构和尺寸的设计原则与方法，设计干式双离合器自动变速器的基本结构。技术路线图如图所示......”。

8、“.....双离合器自动变速器传动方案的确定双离合器自动变速器既可以充分利用的系列的优点，又可以消除中断动力换挡的缺点。目前各大汽车公司研制的采用的结构不尽相同，每种结构类型都有其适用的传动结构，所以对不同的结构方案进行分析，以确定传动方案合理性是设计开发的重要基础。具有起步平稳柔和，以及换挡迅速无冲击等优点。除其装有的液力变矩器可以改善车辆性能外，还主要归功于它实现了动力换挡，即换挡过程中不切断动力传递，只是通过两个离合器或制动器间的切换完成，换挡时间极短，换挡品质与车辆性能好。但是它也具有效率低动力性略差结构复杂成本高等缺点虽具有速比无级变化的优点，可以实现转矩的无级传递，提高无级自动变速汽车的乘车舒适性加速性以及燃油经济性。但是其起动性能差，般需另加起动装置，并且无级自动变速器的设备更换量大制造困难和价格也较高等缺点。的工作原理决定了它在换挡过程中首先要分离离合器，然后将变速器摘空挡，再选挡换挡，最后接合离合器。这样，当离合器分离后，直到离合器再重新接合之前......”。

9、“.....所以换挡过程中产生了动力传递的中断，这对车辆的动力性舒适性以及燃油经济性和排放带来了定的影响。特别是在舒适性方面，由于换挡过程的动力中断，必然会产生动力传动系统的冲击，影响了汽车的行驶平顺性，使得其在对舒适性要求高的车型上的应用受到了限制。同时动力中断也会造成定的动力损失，影响了汽车的加速性能。为了解决中断动力换挡给车辆性能带来的影响，需要对电控机械式自动变速器的换挡过程进行精确的控制。特别是为了减少换挡过程中的冲击度，需要对发动机与变速器构成的动力总成在转速差转矩等方面进行精确匹配和控制，但是这些仅在定程度上改善其换挡性能，并不能从根本上解决问题。如果要进步提高电控机械式自动变速器的性能，则需要增加发动机起停等些其它控制手段，反而增加了车辆的复杂程度和成本，得不偿失。所以，电控机械式自动变速器在对车辆舒适性等方面要求不高的车型上，例如低挡轿车军用车辆公共汽车载重车等，由于其具有结构简单成本低等优点，仍具有优势，但是在对舒适性要求高的车型上，其应用就具有了局限性......”。