（终稿）吸尘器弯管连接头注塑模设计（全套完整有CAD）

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《（终稿）吸尘器弯管连接头注塑模设计（全套完整有CAD）》修改意见稿

1、“.....导向段和导向孔间采用动配合。粗糙度固定段表面用.，导向段表面用.。导柱的材料导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此在本设计中所选导柱的材料为钢，渗碳，淬硬。导柱的示意图图导柱第.节导套的设计设计要点形状为了方便导套压入模板的同时便于导柱进入导套，在导套端面内外倒圆角，模具上的导向孔做成了通孔，这样合模时孔中的空气易排出，这样就避免形成附加阻力，同时也便于排除意外落入的塑料废屑。公差配合与表面粗糙度导套内孔与导柱之间为动配合，外表面与模板孔为较紧的过渡配合带轴肩导套，其前端设计为长的引导部分，按松动配合制造，其粗糙度内外表面可用.。导套的材料导套的材料可用耐磨材料，在本设计中采用的是钢，热处理，渗碳，淬硬。导套的示意图图导套第九章脱模机构的设计注射模必须有准确可靠的脱模机构，以便在每个循环中将塑件从型腔内或型芯上自动的脱出模外，实现生产的自动化半自动化。推杆是推出机构中最简单最常见的种形式......”。

2、“.....因此在生产中广泛应用。这里才用这种形式，但考虑到它与推杆的接触面积较小，为了避免应力集中或塑件变形，对每个塑件设置两根推杆。采用直杆式圆柱形推杆，结合塑件的形状塑件脱模斜面为圆弧形，脱模力很小，推杆工作面直径设为。装配时，推杆端面应和型腔在同平面或比型腔平面高出，以免影响塑件外形。推杆孔的配合段用，推杆与固定板采用轴肩连接，两者的配合间隙.。安装时推杆轴线可做少许位移，确保与型腔上配合孔的同心度。材料采用，头部局部淬火，推杆上段表面硬度，配合段表面粗糙度.，其余.。开模完毕后，拉料杆与推杆将水口料和产品起顶出。结束语综上所述，塑件的脱模结构是模具设计的重点和难点，特别当塑件有螺纹时。含有螺纹的塑件脱模时，无论是强制脱模，还是自动脱模，脱模结构之间的运动都要协调，保证塑件能准确从型芯上脱下来。本文设计的塑件是含有内螺纹的空心制件，是种有代表性的空心螺纹制件，它集普通型芯和螺纹型芯为体......”。

3、“.....致谢指导老师刘新民敬爱的老师亲爱的同学大学四年的生活在弹指挥间过去了，同学们由不成熟的小青年到现在成熟而且朝气蓬勃的年青人，步步都是在老师的精心呵护和细心的教育下走过的。气中，其余由模具的冷却介质带走。模具的冷却时间约占成型周期的，因此，冷却系统的设计是个很重要的问题。显然，应在模具上开设尽可能大数量尽可能多的冷却水通道，以增大传热面积，缩短冷却时间，达到提高效率的目的。冷却时间计算塑件最厚部位断面中心层温度达到热变形温度以下所需时间简化计算公式为•式中塑件所需冷却时间，塑件厚度，塑料热扩散率，塑料熔体温度，塑料热变形温度，模具温度，查表取.，.查表得到，制件厚度.，对应冷却时间.，为了安全起见，以上数值仅供参考，确切值在试模时确定。冷却参数计算塑件每小时在模内释放的热量•式中单位时间内注入模具的塑料质量，这里约.塑料成型时在模具内释放的热焓量，.冷却水体积流量计算•式中冷却水体积流量，冷却水的比热容......”。

4、“.....冷却水出口温度，冷却水进口温度，.求冷却水孔径根据体积流量，由表查找，取冷却水孔径。求冷却水在孔内的流速.求冷却水壁和冷却水间的传热系数•式中与冷却水温度有关的物理系数，查表得到时，水的.。•冷却水孔总传热面积•式中冷却水平均温度.求冷却水孔总长•.求模具上应开的冷却水孔数•式中每根水孔的长度，.孔冷却水流动状态校核当平均水温为.时，由图查得，水的运动粘度。•.故冷却水属稳定湍流状态，冷却效果良好。冷却水进出口温差校核•与原设定值致。冷却回路设计由前面计算得到冷却孔数，孔径。取冷却水孔中心线与型腔壁距离，冷却通道之间中心距。型腔较浅，可以采用最简单的直通式冷却水路，动定模冷却水路布置相同。图•冷却水到分布简图第七章工艺参数的校核最大注射量的校核注射模次成型的塑料重量塑件和流道凝料重量之和应在公称注射量的范围内，最大达，最低不小于。既保证塑件质量，有充分发挥设备的能力。选在范围内为好。实际次成型的塑料重量为......”。

5、“.....，在最佳范围内，合适。注射压力的校核所选注射机的注射压力必须大于成型塑件所需的注射压力。成型所需的压力与塑料品种塑件形状尺寸注，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。浇口的设计采用潜伏浇口，浇口开在分型面上，从制件边缘进料。边缘浇口具有矩形或接近矩形的断面形状，其优点是浇口便于机械加工，易保证加工精度。试模时浇口的尺寸易修整，适于各种塑料品种，其最大特点是可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间即补料时间主要由浇口的厚度决定，当厚度决定后，根据塑料的流动性能选择适当的剪切速率和流动速率。在依据制品的重量或体积确定浇口的宽度，因此，矩形浇口容易调整到最佳工艺条件。如图所视排溢系统的设计当塑料熔体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇筑系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，否则将会在塑件上形成气泡接缝表面轮廓不清填充缺料等成型缺陷......”。

6、“.....体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦褐色斑纹，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计时有必要考虑排气问题。本模具为中小型的简单型腔，且设有推杆定出机构和侧向抽芯机构，可以利用推杆活动型芯与模板的配合间隙进行排气，其间隙可取在之间，这里取.。第五章模具成型尺寸的计算第.节成型零件的结构设计凹模的结构设计整体式凹模有整块金属切削而成，结构牢固不易变形。这里模具型腔结构并不复杂，可以采用整体式凹模。模板般采用钢制作，但是钢在局部淬火时容易变形，所以动模板加工时，留修模余量，对型腔部分作局部淬火，后再次对模板进行修模。模板材料钢正火，硬度，表面粗糙度。型腔表面淬火，硬度，表面粗糙度型芯的结构设计把型芯单独制造，在嵌入到齿条端上，这样加工方便，还有便于修模。成型零件工作尺寸计算按平均收缩率计算成型尺寸比较简便易行，是最常用的计算方法，这里采用此方法。平均收缩率，塑件制造公差，对应模具制造公差......”。

7、“.....般在之间成型零件制造误差正值塑件轴的最大尺寸塑件公差负值出于修模考虑，对型腔径向尺寸来说易修大，预留负修模余量,标上制造公差得型腔径向名义尺寸对于注塑模，型腔磨损量很小时，可用下式计算•塑件径向尺寸，模具型腔按级精度制造，其制造偏差.，.塑件径向尺寸，模具型腔按级精度制造，其制造偏差塑件径向尺寸，模具型腔按级精度制造，其制造偏差型芯径向尺寸计算标上制造公差得型芯径向名义尺寸对于注塑模，型腔磨损量很小时修模余量也很小时可用下式计算•塑件尺寸，模具制造偏差.，.压系统及气压系统抽出侧型芯。该类机构多用于大型管件的制品特别是在弯头，三通接头等其主要特点是根据抽芯力的大小和抽拔距的长短来考虑，可以得到较大的抽芯力和抽芯距。而且运动非常的平稳。液压抽芯机构带有锁紧装置，侧型芯设在动模边，成型时，侧型芯由定模上的压紧块锁紧。开模时，首先由液压抽芯系统抽出侧型芯......”。

8、“.....顶出机构复位后，侧型芯在复位。综上所述，根据机构特点和产品本身的特点，我选择液压抽芯机构，因为该机构能满足该产品的较长的抽拔距以及提供较大的抽拔力。第三章注射机的选择注塑成型机类型和规格很多，卧式注塑机是目前使用最广泛的注塑成型机，其注塑柱塞或螺杆与模板的合模运动均沿水平方向装设，并且多数在条直线上，其优点是机体较低，容易操纵和加料，制件推出模具后可自动坠落，故意实现全自动化操作，机床重心较低安装稳定，般大中型注塑机均采用这种形式。此处就采用卧式螺杆式注塑机。模具设计时需要考虑注射机技术的规范有最大注射量最大注射压力最大锁模力模具安装尺寸和开模行程等。由于同规格的注射机，生产厂家不同，技术规格也有所不同，所以设计时最好查阅注射机生产厂家提供的注射机使用说明书上标明的技术规格。这里从采用互联网上查得的采用型。其技术规格如表•所示图•注塑机的安装尺寸表•注塑机技术规范项目单位注射装置螺杆直径螺杆长径比.注射容积注射速率塑化能力......”。

9、“.....油泵电机功率.最大油泵压力外形尺寸.机器重量.第四章注塑模设计第.节塑料制件在模具中的位置分型面的选择分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动充模特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注塑模具设计的个重要问题。分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件的位置形状以及推出方式模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时要综合分析比较，遵循以下原则.分型面应选在塑件最大轮廓处.确定有利的留模方式，便于塑件脱模通常分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模侧，这样有助于动模内设置的推杆机构动作。.保证塑件的精度要求.满足塑件的外观质量要求.便于模具加工制造.对排气效果侧向抽芯的影响考虑以上几方面，我们将塑件投影面积最大的平面作为分型面......”。