（终稿）圆珠笔笔盖的模具设计（全套完整有CAD）

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塑件塑件与浇注系统凝料体积和机塑件或满足注射量机塑件.机塑件注射压力注成型查模具设计指导表塑料成型时的注射压力成型.锁模力锁模力式中塑料成型时型腔压力塑料的型腔压力浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和分型腔及浇住引流及型腔在分型面上的投影面积尺寸参照图根据以上分析与计算.查模具设计指导表初选注射机的型号为注射机有关技术参数如下最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度喷嘴圆弧半径喷嘴孔直径动定模板尺寸拉杆空间选标准模架根据以上分析计算型腔尺寸及位置尺寸可确定模架的结构形式和规格。选用型模架.动模板厚推件板厚度固定板厚度垫块厚度模具厚度模机构定模推出机构等等次推出机构又称简单推出机构，它是指开模后在动模侧用次推出动作完成塑件的推出。次推出机构，包括推杆推出机构，推管推出机构，推件板推出机构等等。由于设置推杆的自由度较大，且截面大部分为圆形，制造维修方便推出动作灵活可靠，推出时运动阻力小，便于跟换，结合模架的选择综合各方面因素考虑，推杆推出机构应该是首选。推杆的设计根据推杆位置的选择要求推杆的位置应该选择在脱模阻力最大，当塑件各处的脱模阻力相同时需要均匀布置推杆位置选择时应注意塑件本身的强度与刚度，推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔,考虑冷料穴中有较多的塑料，根据各模板的厚度型腔尺寸分流道及最小壁厚考虑设计推杆如下复位杆的设计推出机构在注射模工作时，每开合模次，就往复运动次，除了推杆和复位杆与模板的活动配合以外，其余均处与浮动状态，使推出机构复位最简单最常用的方法是在推杆固定板同时安装复位杆，复位杆为圆形截面，每副模具般设置根根据模架的选择，复位杆设计如下数量为根，中心距为,此外由于设置侧向抽芯的缘故，为了防止干涉需要在复位杆设置弹簧，弹簧先复位机构是利用弹簧的弹力使推出机构在合模之前进行复位的种先复位机构，即弹簧被压缩地安装在推板固定板与动模支承板之间。便可以排气，所以这里无须开排气槽。拉料杆的设计拉料杆的作用是注射结束模具分型时，将主流凝料从定模浇口套中拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统冷料起推出模外。该塑件表面光滑无刮痕等缺陷，如果采用自动脱落，塑件脱落表面相互碰撞将造成表面刮痕等缺陷，因此该模具采用字形拉料杆，如图所示。工作时依靠字形钩将主流道凝料拉出浇口套。结构零部件的设计.支承板设计支承板的作用是承受成型塑料熔体对动模型腔的作用力，以防止型腔底部产生过大的挠曲变形或防止主型芯脱出型芯固定板。支承板需要有较高的平行度和必要的硬度和强度。支承板的厚度计算式中支承板的厚度承受的注射压力支承板跨度支承板受力的宽度刚的弹性模量，取.刚度计算刚度校核化简得出.式中型腔材料弹性模量梁的惯性矩侧壁厚度型腔内单位面积熔体压力根据查表结果得出取,代入计算得出结果.，成立故能满足其刚度要求。强度校核式中型腔材料许用拉应力为代入计算得出成立故能满足其强度要求，确定最小壁厚之后,结合模具抽芯原则,初步确定选用型模架，模架周边尺寸为浇注系统的设计分型面的选择根据分型面的设计原则，分型面应该选在塑件的最大轮廓处分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模分型面的选择应保证塑件的精度要求分型面的选择应满足塑件的外观质量要求分型面的选择要便于模具的加工制造分型面的选择应有利于排气综合上面几点故分型面如下图确定浇口形式及位置为了提高成型效率，采用潜伏式侧浇口。浇口位置可以根据经验公式计算侧向浇口之宽型腔侧表面积等于和为塑件在浇口位置处的壁厚.设计主流道及分流道形状和尺寸主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触出开始到分流道为止的塑料体的流动通道，根据模具设定为模腔，可以估计意尽量减少浇注系统对料流的阻力，在正常的成型条件下壁厚，熔料温度对收缩率影响极小，在要求塑件精度高时，模具温度可控制在,而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在。该塑件尺寸较小，般精度等级，为降低成本，采用模多腔，并不对制品进行后加工。根据塑件的生产效率及为提高成型效率采用侧浇口。为了方便加工和热处理,型腔与型芯采用拼镶结构.确定型