塑料端盖注射模具设计（全套完整有CAD）

格式：RAR 上传：2022-06-25 05:52:55

《塑料端盖注射模具设计（全套完整有CAD）》修改意见稿

1、“.....对其进行正确的控制和管理，有利于获得稳定的尺寸，质量优异的塑料塑件，并对经济价值也有大的影响。各种工艺条件是互相关联的，仅对个工艺因素进行正确地控制，并不容易提高塑件的质量，必须进行全面地正确的控制。模具成型零件的工作尺寸计算在设计模具过程中，应该根据影响塑件尺寸精度的因素对塑件的成型零件尺寸进行设计计算。这些因素般包括塑件材料几何形状精度等级等。计算成型零部件尺寸使用到的公式收缩率波动误差.塑件的成型误差.成型零件实际尺寸.塑料的平均收缩率.式中塑件基本尺寸制造误差磨损误差间隙误差装配误差。塑料收缩率波动误差应该小于塑件公差。模具成型零件制造误差般取塑件公差的，或取级作为制造公差。成型零件磨损误差主要原因是脱模磨损，磨损使得型腔尺寸加大，型芯尺寸减小，般与脱模方向垂直的表面不考虑磨损，平行方向才考虑磨损。对于小型塑件，如塑料端盖......”。

2、“.....其他误差在计算成型尺寸时般可以忽略。在计算成型零件尺寸过程中，无论是塑件尺寸或成型零件尺寸标注都是按照规定的方法标注的。凡是孔都是按照基孔制公差下限为零，公差等于上偏差凡是轴都是按照基轴制公差上限为零，公差等于下偏差。般取，在计算过程中，只要使成型零件的累积误差小于塑件公差，即，则设计合格。.型腔尺寸的计算塑件的公差等级为级，查塑件公差值表，可得塑件尺寸的公差值。模具型腔的基本尺寸是最小尺寸，公差为正偏差，型腔的平均尺寸为。型腔的平均磨损为，考虑到平均收缩率，则型腔基本尺寸公式略去较小的与，取，取。则有.已知塑件尺寸。该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算.查有关手册得的收缩率为,故平均收缩率为。型腔尺寸.型芯尺寸的计算已知塑件基本尺寸。型芯尺寸.型腔深度的计算已知塑件基本尺寸根据公式型芯高度尺寸计算已知塑件基本尺寸根据公式.结构零部件设计.注不同的浇口设计还会对模具结构有影响，所以选择浇口位置时应该参详塑件的结构与工艺特性和成型的质量要求......”。

3、“.....尽量缩短流动距离比，保证迅速充模并考虑分析定向的影响.避免熔体破裂现象引起塑件缺陷，可适当加大浇口截面尺寸.浇口应开设在塑件壁厚处，保证熔体收缩时能得到及时补缩.减少熔接痕提高塑件强度。.冷料穴的设计冷料穴是浇注系统的结构之。冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流前锋的冷料，以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响熔体的充填速度，又影响成型塑件的质量。主流道末端的冷料穴除了上述作用外，还有便于在该处设置主流道拉料杆的功能。注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出结构开始工作，将塑件和浇注系统起推出模外。冷料穴般开设在主流道末端的动模板上，冷料穴的标称直径与主流道末端大径相等或稍大。深度约为直径的.倍，要保证冷料穴足够容纳前锋冷料。本设计中，冷料穴直径与主流道末端大径差不多，深度为.。.拉料杆的设计主流道拉料杆有两种基本形式，种是推杆形式的拉料杆，典型结构就是字形拉料杆另种是仅适于推件板脱模的拉料杆，其典型形式为球字头拉料杆......”。

4、“.....球字头拉料杆固定在动模板上。根据模具结构分析，本设计中不使用推件板推出机构，所以应该采用第种拉料杆形式，第种拉料杆形式有字形拉料杆，和动模板反锥度穴拉料结构。字形拉料杆靠形钩将凝料拉出浇口套，反锥度穴拉料靠动模板锥度穴将凝料拉出后，由推杆在后面强制将其推出。经过比对分析之后本设计采用字形拉料杆形式。如图.所示。图.型拉料杆成型零件的结构设计成型零部件不仅要有正确的几何形状较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，还要求有合理的结构，交够的强度刚度和较好的耐磨性。在设计成型零部件时，应该根据塑料的性能塑件的结构，充分考虑分型面和浇口的位置脱模方式和排气等。模具型腔的总体结构还要考虑到机械加工制造的可行性和经济性。设计成型零部件包括确定型腔组合方式成型零件尺寸计算成型零件的加工工艺规程，校核关键部位强度和刚度等。.成型零件的结构形式及设计成型零部件决定了塑件的几何形状和尺寸，成型零件通常包括凹模凸模和型芯，成型零件的结构设计主要是确定模具型腔的组合形式......”。

5、“.....按其结构不同可以分为整体式和组合式两种结构。.整体式凹模是在整块金属模板上加工而成，其优点是牢固不易变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。但是整体式凹模加工困难，热处理不方便，其使用场合般是形状简单的中小型模具。.组合式凹模的结构是由两个以上的零部件组合流道的表面粗糙度.。浇口套般采用碳素工具钢，如等材料制造，经热处理淬火硬度范围为。浇口套的结构形式如图.所示，图.为定位圈与浇口套制作成整体式，用螺钉固定在定模座板上，用于小型模具图.浇口套以台阶形式固定在定模座板上，浇口套穿过定模座板与定模板。浇口套与模板间的配合采用过渡配合浇口套与定位圈采用配合。图.浇口套的结构形式经过对浇口套结构形式的对比，与对塑料成型性能的分析，考虑模具结构的合理性。最终决定本设计采用台阶固定形式。其参数具体设计如下锥角表面粗糙度浇口套球面半径主流道小端直径流道的长度，由模板决定。.分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道是主流道与浇口之间的通道......”。

6、“.....大型塑件由于使用多浇口进料也应设置分流道。分流道截面的形状可以是圆形半圆形矩形梯形和形等，圆形和正方形截面流道的比表面积最小流道表面积于体积之比值称为比表面积，塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形半圆形及形。分流道设计要点.在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。.分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。.分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。.分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。.分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。分流道的形状和尺寸.分流道的形状分流道设计在动模或定模的侧或两侧，在设计时，其截面形状应尽量使其比表面积小，可以使其热量损失减少......”。

7、“.....如图.所示。图.分流道截面形状圆形截面的比面积最小，但是需要开设在分型面的两侧，制造时要保证模板上两部分的对中吻合，加工不是很方便梯形和形截面加工比较容易，热量损失和压力损失也较小，为常用的截面形式半圆截面加工需球头铣刀，表面积比梯形和形略大，也是设计中尝使用的形式矩形截面比面积大，流动阻力大，不常用。在本设计中，经对比，初选分流道的截面为圆形形状。常用圆形截面分流道直径为流动性较好的塑料，在分流道较短时可以取，流动性差的塑料可取。大多数塑料分流道截面直径常取。塑料的流动性般，所以本设计中取分距，也很难利用开模合模动力由于制件外围有圆环凸缘，脱模机构的简单与否对模具的结构复杂程度和制造成本有很大的影响由于该材料为尼龙，其成型工艺比较复杂，根据本材料的成型工艺特性，设计合格的模具结构和成型工艺参数的选定是其又个难点考虑到耗费，成本，成型周期，生产效率及后序加工方面，要采用合适的浇注系统。......”。

8、“.....影响塑料制件尺寸精度的因素有.塑料收缩率的波动.成型工艺条件的变化.塑件成型后的时效变化.模具结构形状.模具的制造精度和使用磨损。塑件的尺寸精度般不高，因此，在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。塑件的尺寸公差可依据塑件公差值标准进行设计。塑料公差等级的选用与塑料品种有关，根据各种塑料收缩率的变化不同，塑料的精度等级可分为高精度般精度和低精度。参见表.。表.精度等级的选用塑料品种公差等级标注尺寸公差未注公差尺寸高精度般精度无填料填充玻璃纤维填充.塑件表面质量分析塑料制件的表面粗糙度是决定其表面质量的主要因素。塑件的表面粗糙度主要与模具型腔表面的粗糙度有关，般要求模具型腔表面的粗糙度比塑件低级。塑件的表面粗糙度般为。对于塑料端盖而言，其表面质量般要求如下表面没有缺陷毛刺，而且有较好的光洁度曲线光滑，必要圆角，避免尖角塑件表面具有良好的耐磨性。.塑件厚度分析塑件有定的壁厚，可以使塑料制件在使用过程中有足够的强度和刚度，而且可以使塑件在成型时保持良好的流动状态。同时......”。

9、“.....同塑件的壁厚应该致，否则会因为冷却或固化速度不同产生应力，使塑件产生变形缩孔及凹陷等缺陷。热塑性塑件的壁厚般推荐在，塑件壁厚受使用要求材料性能塑件尺寸和成型工艺等诸多因素制约。为满足成型工艺条件，应尽量使制件各部分壁厚均匀，不同壁厚的比例控制在之间。经过测量，该零件的壁厚较为均匀大致为.，其值在推荐值之间，易于成型。.塑件的体积和质量根据塑料端盖的尺寸和技术要求，由工程图绘制其三维实体模型，通过实体建模分析后，其体积为的密度从而塑件的质量。塑件在模具中的布局.型腔数目的确定单型腔模具的优点是塑件精度高，工艺参数易于控制，模具结构简单，模具制造成本低，周期短。缺点是塑件成型的生产效率低，成本高。单型腔模具适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。多型腔模具的优点是塑件成型生产率高，成本低。其缺点是塑件精度低，工艺参数难以控制，模具结构复杂，模具制造成本高，周期长。多型腔模具适用于大批量长期成产的小塑件......”。