（终稿）左支座零件工艺工装夹具设计（全套完整有CAD）

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《（终稿）左支座零件工艺工装夹具设计（全套完整有CAD）》修改意见稿

1、“.....工序十铣削尺寸为的横槽，以大端端面为基准。选用卧式铣床和专用夹具。工序十二珩磨的内圆，以孔的大端端面为基准。工序十三攻螺纹和。工序十四终检。.机械加工余量工艺路线确定以后，就需要安排各个工序的具体加工内容，其中最主要的项任务就是要确定各个工序的工序尺寸及上下偏差。工序尺寸的确定与工序的加工余量有关。加工余量是指加工过程中从加工表面切去材料层厚度。余量有由工序余量和加工总余量之分。工序余量是同被加工表面相邻两工序尺寸之差加工总余量是表面毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。影响加工余量的因素确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，越小越好。在确定时应该考虑下因素.上道工序产生的表面粗糙度和表面缺陷层深度。.上道工序的尺寸公差。.上道工序留下的空间位置误差。.本工序的装夹误差......”。

2、“.....抗拉强度为，零件的毛坯质量为.。零件的生产类型是中批生产参考机械加工工艺简明手册毛坯的制造方法及其工艺特点，选择左支座零件的毛坯制造类型选择为金属模机械砂型铸造成型。由上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下.大端工序二粗镗精镗内孔，以及倒的倒角。工序三钻削底板上的的通孔，锪的沉头螺栓孔。工序四钻削锥销孔底孔，铰削锥销孔。工序五钻削的通孔，扩铰孔，锪沉头螺栓孔和。工序六铣削尺寸为的纵槽。工序七钻削和的螺纹底孔。工序八铣削尺寸为的横槽。工序九攻螺纹和。工序十终检。三工艺方案分析工艺方案路线本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱的底端不平整......”。

3、“.....使的内孔与的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。工艺路线方案二则是先加工平面再加工孔。本工艺路线可以减小的孔与底座垂直度误差，以及与圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线所留下的部分缺陷即工艺路线中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求。四工艺方案的确定由上述分析，工艺路线二优于工艺路线，可以选择工艺路线二进行加工，在工艺路线二中也存在问题，粗加工和精加工放在起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线工序粗铣孔的大端端面，以外圆为粗基准，选用立式升降铣床和专用夹具。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。中批及大批大量生产中，多采用工序工序分散的加工原则，生产中可以采用结构简单的专用机床和通用夹具......”。

4、“......基准的选择粗基准和精基准的具体选择原则粗基准的选择粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准。般按下列原则选择.为保证不加工面与加工面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。如果零件上有多个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。.合理分配个加工面的余量。.粗基准应避免重复使用。.选作粗基准的表面应平整，没有注口冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。二精基准的选择.基准重合原则应当尽量使定位基准与设计基准相重合，以避免因基准不重合而引起定位误差。.基准统原则在零件加工的整个工艺过程中或者有关的几道工序中尽可能采用同个或组定位基准来定位，称为基准统原则。.自为基准原则当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面作为基准，称为自为基准原则......”。

5、“.....互为基准原则对于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基准反复加工的方法，这称为互为基准原则。.便于装夹原则所选精基准应能保证工件定位准确稳定，夹紧方便可靠。精基准应该是精度较高表面粗糙度较小支撑面积较大的表面。三辅助基准的选择选择辅助基准时应尽可能使工件安装定位方便，便于实现基准统，便于加工。选择本题零件的基准粗基准的选择原则按照有关粗基准的选择原则，当零件有不加工表面的时候,应该选取这些不加工的表面为粗基准若零件有若干个不加工表面时，则应以其加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。现取的外圆柱表面作为定位基准，加工方法要与生产类型相适应。所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。加工阶段的划分为保证零件加工质量和合理地使用设备人力，机械加工工艺过程般可分为下几个阶段.粗加工阶段主要任务是切除毛坯的大部分加工余量......”。

6、“.....因此，此阶段应采取措施尽可能提高生产率。.半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。.精加工阶段保证各主要表面达到图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加工质量。.光整加工阶段对质量要求很高的表面，应安排光整加工，以进步提高尺寸精度和减少表面粗糙度。但般不能用以纠正形状误差和位置误差。通过划分加工阶段可以逐步消除粗加工因余量大切削力大等因素造成的加工误差，保证加工质量。可以合理使用机床设备。便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。可以及时发现毛坯缺陷，及时修补或决定报废，以免因继续盲目加工而造成工时浪费。加工顺序的安排零件的加工顺序包括切削加工顺序热处理先后顺序及辅助工序。在拟定工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工热处理和辅助工序三者起加以考虑。机械加工顺序的安排原则.基面先行......”。

7、“.....先粗后精.先面后孔有些表面的最后精加工安排在部装或总装工程中进行，以保证较高的配合精度。二热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。在实际生产中，由于零件的生产类型材料结构形状尺寸和技术要求等不同，针对零件，往往不是单独在种机床上，用种加工方法就能完成的，而是要经过定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。对于个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工......”。

8、“.....但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。.车床左支座的作用和工艺分析零件的作用题目所给的是机床上用的的个支座.该零件的主要作用是利用横纵两个方向上的的槽.使尺寸为的耳孔部有定的弹性,并利用耳部的的孔穿过的螺栓端与配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在的心轴定位并夹紧。零件的工艺分析左支座共有两组加工表面,它们互相之间有定的位置要求,现分别叙述如下以内孔为中心的加工表面这组加工表面包括孔的大端面以及大端的内圆倒角，四个的底座通孔和四个的沉头螺栓孔,以及两个的锥销孔,螺纹的底孔以及尺寸为的纵槽，主要加工表面为......”。

9、“.....螺纹的底孔以及尺寸为的横槽，主要加工表面为。由上述分析可知，对于以上两组加工表面,可以先加工其中组，然后再借助于专用夹具加工另组加工表面，并且保证其位置精度。.零件毛坯的确定毛坯材料的制造形式及热处理左支座零件材料为在机床工作过程中起支撑作用,所受的动载荷和交变载荷较小.由于零件的生产类型是中批量生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率,保证加工质量.灰铸体般的工作条件.承受中等载荷的零件。支座,加工,工艺,以及夹具,设计,毕业设计,全套,图纸第章车床左支座零件的分析及毛坯的确定.车床左支座的作用和工艺分析零件的作用零件的工艺分析.零件毛坯的确定毛坯材料的制造形式及热处理毛坯结构的确定第章车床左支座的加工工艺设计......”。