火处理或碳素工具钢经淬火处理，硬度为以上或钢经调质表面淬火低温回火，硬度以上。导柱的结构形式导柱是与安装在另半模上的导套相配合，用以确定动定模的相对位置保证模具运动导向精度的圆柱形零件。导柱的基本机构形式有两种形式。种是带有轴向定位台阶，固定段与导向段具有同公称尺寸不同公差带的导柱，称为带头导柱。另种是轴向定位台阶，固定段尺寸大于导向段导柱的导柱，称为带肩带油槽导柱。该夹板模具导柱的结构如图所示图采用带头导柱，其结构较为简单，导柱与导套相配合，导套固定孔直径与导柱固定孔直径相等，两孔可同时加工，确保同轴度的要求。导柱的结构和技术要求长度导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出，以避免出现导柱未导正方向而型芯进入型腔。形状导柱前端应做成锥台状或半球形，以使导柱顺利进入导向孔。材料导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此多采用钢经渗碳淬火处理或钢经淬火处理，硬度为。导柱固定部分表面为.，导向部分表面粗糙度为。数量及布置导柱应合理均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具强度导柱中心到模具边缘距离通常为导柱直径的.倍，为确保合模时时只按个方向合模，导柱的布置可采用等直径导柱不对称布置或不等直径导柱对称布置，本设计中采用不对称分布，如图所示图导柱分布图配合精度导柱固定端与模板之间般采用或的过渡配合导柱的导向部分通常采用或的间隙配合。导套导套是与安装在另半模上的导柱相配合，用以确定动定模的相对位置，保证模具运动蹈乡精度的圆套形零件。导套的设计.结构形式采用带头导套Ⅰ型，导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔。.导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。.导套孔的滑动部分按或的间隙配合，表面粗糙度为.。导套外径按或配合镶入模板。.导套材料可用淬火钢或铜青铜合金等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。凹模深度尺寸由塑料模具技术手册得出聚碳酸酯的般精度等级为级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸.，所以查表得.按照平均收缩率计算凹模深度尺寸公式式中凹模的深度尺寸，塑料的平均收缩率，塑件高度公称尺寸，塑件公差值，凹模深度制造公差，已知.所以.而另外个高度尺寸为，查表得.，因为所以以下为其他型腔深度尺寸计算.按平均收缩率计算型芯尺寸径向尺寸由塑料模具技术手册得出聚碳酸酯的般精度等级为级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的内径尺寸型芯长为.按照平均收缩率计算型芯径向尺寸公式式中组合型芯的径向尺寸，塑料的平均收缩率，塑件径向公称尺寸，塑件公差值，组合型芯制造公差，已知.所以.型芯的径向尺寸是.时，查表得.，凹模制造公差,取.。依据上面的公式得出以下为其他型芯包括镶件径向尺寸.型芯高度尺寸由塑料模具技术手册得出聚碳酸酯的般精度等级为级。同时得出塑料制件的尺寸公差。根据前面所设计凸模的高度为.按照平均收缩率计算组合型芯高度尺寸公式括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈浇口套推杆推管导柱导套模具专用弹簧冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。在设计模具时，应尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大部分已经商品化，随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制造成本时极其有利的，提高公司在市场中的竞争力。设计模具时，开始就要选定模架。当然选用模架时要考虑到塑件的成型流道的分布形式以及顶出机构的形式，有抽芯的还要考虑滑块的大小等等因素。考虑到设计要求我选择了模架中的型号，其中，由于本设计要求抽芯机构，采用了斜导柱分型的方式，根据结构的需要对垫块做了定的修改，各部分的设计和尺寸如各零件图所示定模座板，厚通过个的内六角螺钉与定模板连接定模板，厚用以固定型芯，通过个的内六角螺钉与上模仁连接。动模板，厚用以固定型腔，通过个的内六角螺钉与下模仁连接。动模座板，厚其注射机顶杆孔为其上的推板导柱孔与导柱采用配合。垫块，厚.主要作用在动模座板与动模垫板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。.结构型式可以是平行垫块也可以是拐角垫块。该模具采用平行垫块.垫块般用中碳钢制造，也可用制造，或用，球墨铸铁等。.垫块的高度计算垫块限钉顶垫顶固顶式中顶出行程的富裕量，般为，以免顶出板顶到动模垫板第七章成型零件的设计与计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模型芯镶块成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式排气部位等，然后根据成型零件的加工热处理装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。本套模具的成型零件主要包括型芯，型腔，四个镶块，四个抽芯。以下对各成型零件进行分析计算。.成型零件钢材选用根据塑件结构属于中等复杂的，成形压力较大，表面质量般决定模具表面质量般这事实，故在设计成型零件凹模中选用了。的供货硬度不高，易于切削加工。面作为分型面最好。第五章浇注系统形式和浇口的设计.主流道设计主流道尺寸主流道是端与注射机喷嘴相接触，另端与分流道相连的段带有锥度的流动通道。根据所选注塑机，则主流道小端尺寸为注射机喷嘴尺寸.主流道球面半径喷嘴球面半径主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，本设计虽然是小型模具，但是为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取，约等于定模板的厚度见模架的确定和装配图。因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式称浇口套，衬套如图所式，材料采用刚，热处理淬火后表面硬度为。图主流道凝料体积为主••主流道剪切速率校核由经验公式.•.﹤式中主分塑件.主流道剪切速率尺寸偏小，主要塑喷嘴尺寸偏大，使主流道尺寸偏大所致。主流道衬套的固定因为采用可以拆卸的主流道衬套，所以用定位圈固定在定模板上，下为定位圈图.分流道设计在多型腔或单型腔多浇口塑件尺寸大时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。分流道的布置形式分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑件熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，采用平衡式分流道，本塑件比较特殊，因此采用平衡式时如图所示分流道长度如图所示第级分流道第二级分流道分流道的形状截面尺寸以及凝料体积形状及截面尺寸为了便于加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上，截面形状采用加工工艺性比较好的梯形截面，梯形截面对塑料熔体及流动阻力均不大，对于壁厚小于此塑模壁厚为，质量在以下的塑件可用公式来确定截面尺寸.根据模具设计大典取.取式中梯形大底边的宽度塑件的重量分流道的长度梯形的高度梯形的侧面斜角常取，在应用式时应注意它的适用范围，即塑件厚度在.以下，重量小于，且计算结果在范围内才合理。为了便于加工，主副分流道都采用样截面都流道，依据上述可以确定主副分流道截面尺寸，如下图所示图凝料体积分流道长度分流道截面积.凝料体积为分分流道剪切速率校核采用经验公式.在之间，剪切速率校核合理式中.注射时间取梯形面积.梯形周长.分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度并不要求很低，般取即可，在此取.，这样表面稍不光滑，有助于塑，短玻纤增强，在本设计中选用的收缩率为.。成型工艺很好，可以注射成型。该产品主要用于手机旅行充电器上，要求表面光滑无明显的浇口痕迹，故采用潜伏式浇口。利用斜杆滑块机构来实现侧抽芯。如图图图所示图图图脱模斜度由于制品冷却后产生收缩时会紧紧包在凹模上，或由于黏附作用而紧贴在型腔内。为了便于脱模，防止制品表面在脱模时划伤擦毛等，在制品设计时应考虑其表面在合理的脱模斜度。的脱模斜度取.，本零件高度比较小，可以不采用脱模斜度。型腔数目及排列方式型腔数量确定之后，便进行型腔的排列。型腔的排列涉及模具尺寸浇注系统的设计浇注系统的平衡抽芯机构的设计镶件及型芯的设计以及温度调节系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇注口的位置选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完善的设计。该塑件精度要求般，精度等级为，生产批量比较大，可以采用模多腔的形式。但是考虑到塑件有抽芯，在脱模是需要侧抽芯因此我们设计的模具为多型腔的模具。选择合适的浇口位置十分重要，对此，我充分考虑力各种各式对浇口位置，最后选择了以起翘部分为浇口位置，这样对模具对脱模，型腔的布置都十分有利，结合考虑模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示图.模具结构形式的确定由于塑件外观质量要求般，尺寸精度要求般，且装配精度要求般，因此我们设计的模具采用多型腔单分型面。根据本塑件手机旅行充电器夹板的结构，模具将会采用单分模面单分型面，也可以采用多分型面单分模面的结构，模具设计中，要力求简单，尽量减少加工过程，达到最高效益。相对来说采用单分模面单分型面结构为最佳选择。第章将详细讲到如何为本塑件选择分型面。第三章注射机型号的确定.注射量的计算通过计算或建模分析，塑件质量为.，塑件体积为.,流道凝料的质量还是个未知数，可按塑件质量的.倍来估算。从上述分析中确定为模四腔，所以注射量为。.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁摸力计算流道凝料包括浇口在分型面的，在模具设计前还是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上投影面积的.倍.倍，因此可用.来进行估算，所以式中为塑件投