（终稿）推动架加工工艺钻φ16孔夹具设计（全套完整有CAD）

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速度查参考文献表.查的切削速度取.。机床主轴转速根据钻床床主轴转速表查取，则实际切削速度确定进给量，进给速度根据参考文献，表.，，.,所以取.。则基本时间被切削层长度刀具切入长度由选择的刀具得。刀具切出长度取所以校验扭矩功率查参考文献表，由机床数据知.,所以故满足条件，校验成立。.扩孔刀具选用高速钢直柄扩孔钻，直径.，使用切削液，选用立式钻床。切削深度.选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献表.，钻头后刀面最大磨损量为，耐用度确定切削速度查参考文献表.查的切削速度取.。机床主轴转速根据钻床床主轴转速表查取，则实际切削速度确定进给量，进给速度根据参考文献，表.，取。则基本时间被切削层长度刀具切入长度由选择的刀具得。刀具切出长度取所以.铰孔刀具选用高速钢铰刀，直径，使用切削液，选用立式钻床。切削深度.选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献表.，铰刀后刀面最大磨损量为，耐用度确定切削速度查参考文献表.查的切削速度取.。机床主轴转速根据钻床床主轴转速表查取，则实际切削速度确定进给量，进给速度根据参考文献，表.，取。则基本时间被切削层长度刀具切入长度由选择的刀具得。刀具切出长度查参考文献表.取所以工序的设计本工序为粗铣ϕ圆柱上端面，选用卧式铣床。选用高速钢圆柱铣刀,刀具直径，齿数。切削深度，选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为，耐用度。确定切削速度查参考文献表.查的切削速度取.。机床主轴转速根据型卧式铣床主轴转速表查取，则实际切削速度确定每齿进给量，进给量，进给速度根据参考文献资料所知，型卧式铣床的功率为，工艺系统刚性为中等。查参考文献表.每齿进给量,现取.。被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取所以工序的设计本工序为铣孔右端面,精铣孔的右端面。已知工件材料为，选择高速钢圆柱铣刀直径，齿数。根据参考文献选择铣刀的基本形状。机床选用卧式铣床。.铣孔右端面切削深度，选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献表.和.所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为，耐用度。确定切削速度依据铣刀直径，齿数，铣削宽度，铣削深度，耐用度时，查参考文献表.查的切削速度取.。机床主轴转速根据型卧式铣床主轴转速表查取，则实际切削速度确定每齿进给量，进给量，进给速度根据参考文献资料所知，型卧式铣床的功率为，工艺系统刚性为中等。查参考文献表.每齿进给量现取.。则校验机床功率根据参考文献资料所知，铣削时的功率单位为当时由切削功率的修正系数，则。根据型立式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率因此机床功率能满足要求。基本时间被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取所以.精铣孔的端面查阅参考文献，由铣削宽度，选择的高速钢圆柱铣刀，齿数。机床选择卧式铣床。切削深度精加工，余量很小，故取.选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献表.和.所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为，耐用度。确定切削速度依据铣刀直径，齿数，铣削宽度，铣削深度，耐用度时，查参考文献表.，查的切削速度取.。机床主轴转速根据型卧式铣床主轴转速表查取，则实际切削速度确定每齿进给量，进给量，进给速度根据参考文献资料所知，型卧式铣床的功率为，工艺系统刚性为中等。查参考文献表.每齿进给量现取.。则校验机床功率根据参考文献资料所知，铣削时的功率单位为当时由切削功率的修正系数，则。根据型立式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率因此机床功率能满足要求。基本时间被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取所以工序的设计本工序为钻﹑扩粗铰精铰孔，倒角。.钻孔刀具选用高速钢复合钻头，直径，使用切削液，选用立式钻床。切削深度，选择钻头磨钝标准及耐用度根据参考文献表.，钻头后刀面最大磨损，选择卧式铣床，专用铣夹具和游标卡尺。工序钻粗精铰，倒角。选择立式钻床，专用钻夹具和游标卡尺。工序钻粗精铰孔,倒角。选用立式钻床，专用钻夹具和内径千分尺。工序粗铣ϕ圆柱上端面。选用卧式铣床，专用铣夹具和游标卡尺。工序钻ϕ孔，钻孔，钻底孔ϕ.。选用立式钻床，专用钻夹具和游标卡尺。工序钻ϕ的孔，锪的锥孔。选用立式钻床加工，专用钻夹具和游标卡尺。工序铣深.宽的槽,倒角。选用卧式铣床加工，专用铣夹具和游标卡尺。工序丝锥攻丝，机用丝锥，选用量具为螺纹塞规通规。夹具的选择本零件除铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。刀具的选择.铣刀依据参考文献资料，选择高速钢圆柱铣刀直径，齿数，及直径为，齿数及切槽刀直径。.钻钻的孔选用高速钢复合钻头。.钻孔，钻，钻底孔ϕ.，钻ϕ孔选用高速钢复合钻头。.扩孔选用高速钢直柄扩孔钻，铰孔选用高速钢铰刀。.攻丝，选用丝锥。量具的选择本零件属于中批生产，般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下.选择加工面的量具用分度值为.的游标卡尺测量，以及读数值为.，测量范围的外径千分尺。.选择加工孔的量具因为孔的加工精度介于之间，可选用读数值.，测量范围的内径千分尺即可。.选择加工槽所用量具槽经粗铣精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为粗铣时均为精铣时，槽宽为，槽深为。故可选用读数值为.，测量范围的游标卡尺进行测量。.切削用量及基本时间的确定工序的设计本工序为粗铣孔右端面。已知工件材料为，选择高速钢圆柱铣刀，直径，齿数。根据参考文献选择铣刀的基本形状。机床选用卧式铣床。切削深度选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献表.和.所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为，耐用度。确定切削速度依据铣刀直径，齿数，铣削宽度，铣削深度，耐用度时,查参考文献表.,切削速度取.。机床主轴转速.根据型卧式铣床主轴转速表查取，则实际切削速度件年.从此结果可知，该零件为中批生产。机械加工工艺规程设计.零件表面加工方法的选择零件各表面的加工方法和方案选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，应慎重决定。基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要设计之，基准的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，使生产无法进行。基准的选择正确，可以使加工质量得到保证，否则，加工过程会出现很多问题，更有甚者，还会造成零件批报废，包括废品和撞刀等事故。粗基准是机械加工工序中的第道工序中用未经加工过的毛坯作为定位基准，在随后的工序中，用加工过的表面作为定位基准，则成为精基准。.粗基准的选择对于般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面时，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。.精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统，先选择的孔和的孔作为精基准。.制定机械加工工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序箱多件砂型铸造工序进行人工时效处理工序粗铣孔右端面工序铣孔左端面，铣孔左端面工序铣孔右端面，精铣右端面工序粗铣ϕ圆柱上端面工序铣深.宽的槽工序钻孔，钻孔，钻ϕ.底孔工序钻ϕ的孔，锪的锥孔工序钻扩粗精铰孔，倒角工序钻扩粗精铰,倒角工序丝锥攻丝工序检验工序入库工艺路线方案二工序箱多件砂型铸造工序进行人工时效处理工序粗铣右端面工序铣孔左端面，孔左端面工序铣孔右端面，精铣孔右端面工序钻扩粗精铰孔，倒角工序钻扩粗精铰孔，倒角工序粗铣ϕ圆柱上端面工序钻孔和扩粗精铰孔，钻ϕ.底孔工序钻ϕ的孔，锪的锥孔工序铣深.宽的槽工序丝锥攻丝工序检验工序入库以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”.工艺方案的比较与分析上述前两个工艺方案的特点在于两个加工方案都是按先加工面再加工孔的原则进行加工的。方案是先钻孔和扩粗精铰的孔，然后以孔的中心线为基准距离钻扩粗精铰的孔，倒角。而方案二却与此相反，先钻的孔，倒角，然后以孔的中心线为基准钻孔，两种方案通过分析比较可以看出，先加工的孔，以孔作为基准加工的孔，然后再以的孔作定位基准加工孔，孔和钻ϕ.的底孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二的加工孔是在钻床上加工的，这样避免了不必要的拆卸搬动和装夹，节约了工时，提高了生产效率。因此，选用方案二是比较合理的。最后确定工艺方案如下表.表.加工工艺路线工序号工序内容简要说明箱多件沙型铸造进行人工时效处理消除内应力粗铣孔右端面先加工面铣孔左端面，铣孔左端面铣孔右端面，精铣孔右端面钻扩粗精铰孔，倒角钻扩粗精铰孔，倒角粗铣ϕ

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工序卡片.doc

开题.doc

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毛坯图.dwg （CAD图纸）

推动架零件.dwg （CAD图纸）

铣.jpg

铣分解图2.jpg

中期.doc

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钻16底座A2.dwg （CAD图纸）

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钻16孔夹具.dwg （CAD图纸）

钻16偏心轮.dwg （CAD图纸）

钻16心轴.dwg （CAD图纸）

钻16压板.dwg （CAD图纸）

钻16支撑块2.dwg （CAD图纸）

钻16钻模板.dwg （CAD图纸）

钻6分解图.jpg

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