（终稿）支承套冲压模具设计（全套完整有CAD）

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《（终稿）支承套冲压模具设计（全套完整有CAD）》修改意见稿

1、“.....卸件橡胶取外径为，中间有的孔的橡胶圈。橡胶圈尺寸设计由上述知因为要保证正常卸料，则有其中，查相关表格得.，聚氨酯橡胶橡胶校核，所以该橡胶满足要求。得橡胶规格。支承固定零件的设计与选用.上垫板.模柄由于上模固定在中小型压力机上是通过模柄与滑块相连的。而且模柄的直径与长度与压力机滑块致。根据冲裁时所用压力机型号，查表得压力机上模孔尺寸，模柄孔深度。选择冲裁模中模柄的规格其形式为压入式模柄，其直径，高度材料为的模柄，规格为.。模架及其零件的选用为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，采用滑动导向中间导柱模架。考虑零件精度要求不高，因此采用级模架精度。选用中间导柱模架，其规格为。上模座规格，材料，.。下模座规格为，材料，.。.模具图样的绘制及压力机校核模具装配图的绘制见模具装配图纸模具零件图的绘制见模具零件图的图纸压力机技术参数的校核.模具闭合高度的校核模具闭合高度为......”。

2、“.....因此满足要求。.冲压过程中落料力.最大，压力机的公称压力且工作时压力曲线位于压力机滑块的许用负荷曲线之下，因此满足生产要求。其中各零件参数如下导柱导套上模座,即上模垫板的厚度取,即卸料板的厚度取,即下模座,即模具闭合高度取值范围查相关资料得。.模架组合形式的确定凹模长和宽为，查相关表格，凹模周界取,配用模架闭合高度,为了送料的方便，决定采用中间导柱模架。.模具零件的设计与选用工作零件的设计.凸凹模间隙的确定该制品精度不高，所以凸凹模间隙查表得.凸凹模工作部分刃口尺寸的计算落料落料尺寸按未注公差计算级，因此落料件尺寸为。落料凹模尺寸，式中，。落料凸模尺寸按落料凹模实际尺寸配做，并保证双边间隙。拉深拉深间隙是指凸凹模横向尺寸的差值，双边间隙用表示。间隙过小，工件质量较好，但拉深力大工件容易拉断，模具磨损严重，寿命低。间隙过大，拉深力小模具寿命提高了，但工件易起皱变厚......”。

3、“.....口部边线不齐，有回弹，质量不能保证。因此，确定间隙的原则是既要考虑到板料公差的影响，又要考虑毛坯口部增厚现象，故间隙值般应比毛坯厚度略大些，其值按下式计算单面间隙式中，板料的最大厚度，板料的厚度板料的正偏差间隙系数，考虑到板料增厚现象由表可知有压边圈拉深时，模具的间隙值因为工件的内形的尺寸要求较高，应以凸模为设计基准式中，为工件外形的工称尺寸凹模直径尺寸凸模直径尺寸工件的公差凸凹模的制造公差，查表取.模具压力中心的确定模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为了制件能被模具平稳的冲裁，减少导向件的磨损，提高模具及压力机寿命，应尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心线重合。根据制件的外形结构及尺寸可知，之间左右前后对称，所以模具压力中心定为冲件轮廓圆形几何中心，但如果压力机中心与模柄中心线不重合，压力中心的偏离不能超出所选压力机模柄半径的允许范围......”。

4、“.....也是零件重心位置。.凸模结构形式及尺寸的确定拉深凸模形状为圆形，通过台肩固定。。精度与表面粗糙度此零件的表面粗糙度均为自由表面粗糙度，尺寸公差等级为级所以加工此零件时，模具结构较为简单，加工方便。材料支撑套所用的材料为，其力学性能如下。延展性好，适合拉深。综上所述，该零件的形状尺寸精度材料均符合拉深工艺性要求，故可以采用冲压方法加工。钣金成形工艺设计.成形工艺方案的确定成形工序性质与数量的确定成形工序性质的确定该零件的主要成形方法是冲裁和拉深。成形方法可以分为二种种，先落料，冲孔，再拉深，另种是先落料，拉深，再冲孔，这两种方法中第种生产简单，效率高，但是拉深后孔易变形而达不到要求。第二种方法生产比较复杂，效率不高，但是拉深后孔不易变形。所以，比较起来，采用第二种方法较为合理。根据查相关表格能够次拉深成形，根据以上的分析本零件需要落料拉深冲孔共三道冲压工序......”。

5、“.....可拟定出以下三种冲压工艺方案方案落料拉深冲孔单工序模方案二落料拉深复合冲孔単工序完成方案三采用多工位级进模分析比较上述三种工艺方案，可以看出方案模具简单，数量多，冲压效率低。方案二相对于方案模具较复杂，数量减少，冲压效率提高。方案三相对于前两种方案模具最复杂，制造周期长，数量最少，冲压效率最高，适合大批量生产。冲压工艺方案比较表项目方案方案二方案三模具结构简单般结构较复杂模具数量套套套生产效率较低较高高通过上述方案性能的比较，考虑到产品是中批量生产，采用方案二是最合理的。.冲压工艺参数的计算工序尺寸的计算坯料尺寸计算零件的坯料直径按图所示中线尺寸计算根据拉深件尺寸，其零件高度为，则查表可知切边余量.，则，.根据公式如下图代入数据取查相关表格，需要用压料圈，但为了安全起见，拉深物微细，组织均匀，没有材料方向性......”。

6、“.....是种很有发展前途的钢材。特别对形状复杂的冲件及高速冲压的模具，其优越性更加突出。这种钢材还适用于注射成型漆加玻璃纤维或金属粉末的增强塑料的模具，如型腔形芯浇口等主要部件。另外，模具钢品种规格多样化产品精料化制品化，尽量缩短供货时间亦是重要方向。模具热处理和表面处理是能否充分发挥模具钢材性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善普及常用表面处理方法，即扩渗如渗碳渗氮渗硼渗铬渗钒外，应发展设备昴贵工艺先进的气相沉积等等离子喷涂等技术。在模具设计制造中将全面推广技术模具技术是模具技术发展的个重要里程碑。实践证明，模具技术是模具设计制造的发展方向。现在，全面普及技术已基本成熟。由于模具技术已发展成为项比较成熟的共性技术，近年来模具技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，特别是微机的普及应用......”。

7、“.....随着微机软件的发展和进步，技术培训工作也日趋简化。在普及推广模具技术的过程中，应抓住机遇，重点扶持国产模具软件的开发和应用。加大技术培训和技术服务的力度。应时步扩大技术的应用范围。对于已普及了模具技术的批以家电行业代表的企业来说，应积极做好模具技术的深化应用工作，即开展企业信息化工程，可从，逐步深化和提高。快速原型制造技术得到更好的发展快速原型制造绪论.冲压工艺与模具的发展方向成形工艺与理论的研究近年来，冲压成形工艺有很多新的进展，特别是精密冲裁精密成形精密剪切复合材料成形超塑性成形软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的精度日趋精确，生产率也有极大提高，正在把冲压加工提高到高品质的新的发展水平。前几年的精密冲压主要市是指对平板零件进行精密冲裁，而现在，除了精密冲裁外还可兼有精密弯曲拉深压印等，可以进行复杂零件的立体精密成形......”。

8、“.....而现在可以对厚度达的厚板实现精密冲裁，并可对的高强度合金材料进行精冲。由于引入了，冲压成形已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化设计。在冲压毛坯设计方面也开展了计算机辅助设计，可以对排样或拉深毛坯进行优化设计。此外，对冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形以从原来的经验实验分析阶段开始走上由冲压理论指导的科学阶段，使冲压成形走向计算机辅助工程化和智能化的发展道路。为了满足制件更新换代快和生产批量小的发展趋势发展了些新的成形工艺如高能成形和旋压等简易模具如软模和低熔点合金模等通用组合模具和数控冲压设备等。这样，就使冲压生产既适合大量生产，也同样适用于小批生产。不断改进板料性能，以提高其成形能力和使用效果，例如研制高强度钢板，用来生产汽车覆盖件......”。

9、“......我国模具技术的发展趋势当前，我国工业生产的特点是产品品种多更新快和市场竞争激烈。在这种情况下，用户对模具制造的要求是交货期短精度高质理好价格低。因此，模具工业的发展的趋势是非常明显的。模具产品将日趋高精度化大型化复杂化模具产品成形零件的日渐大型化，以及由于高效率生产要求的模多腔塑封模已达到模几百腔使模具日趋大型化。随着零件微型化，以及模具结构发展的要求如多工位复合模工位数的增加，其步距精度的提高精密模具精度已由原来的提高到支承,冲压,模具设计,毕业设计,全套,图纸目录摘要绪论.冲压工艺与模具的发展方向.我国模具技术的发展趋势零件图的分析.零件的功用与经济性分析.零件钣金成形工艺性分析结构形状与尺寸分析精度与表面粗糙度材料钣金成形工艺设计.成形工艺方案的确定成形工序性质与数量的确定冲压工艺方案的分析与确定......”。