（终稿）梳棉机箱体加工工艺及组合机床设计（全套完整有CAD）

夹紧力“两要素”，方向与作用点夹紧力方向应朝向定位元件，并使所需的夹紧力最小．确定夹紧力作用点的位置时应不破坏定位．夹紧力作用点的位置应尽可能靠近加工部位，以减小切削力绕夹紧力作用点的力矩，防止工件在加工过程中产生转动或震动．应保证夹紧变形不影响加工精度．夹紧力作用点数目应使工件在整个接触面上受力均匀，接触变形小。

.定位夹紧方案的确定此元件属于箱体类元件。

般的定位方法有面两销定位法和两面销定位法。

通过比较分析决定采用两面销定位法。

在钻孔加工时，底面和侧面采用定位板进行定位，端面采用定位钉来限制工件自由度。

通过分析发现，该工件被完全定位。

.刀具选择及切削用量的选取技术分析孔的类型螺纹孔精度等级材料灰铸铁硬度左端面加工深度右端面加工深度刀具选择般的钻头类型决定于加工性质，被加工孔的位置，工件材料，生产批量及经济性等。

此工序中的螺纹孔无特别加工要求，属于直径小深度浅生产批量大材料为常用铸铁。

参考组合机床设计所述，推荐使用标准高速锥柄麻花钻。

但采用这种钻头，由于其倒锥度大，钻头与钻套间隙也较大，股组合机床上的位置精度较低，大约.左右。

若想提高精度，可采用以下几项措施适当选取导向套到工件表面距离及导套长度。

减少导向套和钻头间隙。

减少钻头的制造公差和倒锥度。

切削用量的选取由于组合机床有大量刀具同时工作，为了使机床正常工作，不经常停车换刀，而达到较高的生产率。

所选择的切削用量比般通用机床的切削用量要低些。

他在加工方向上的尺寸，实际已由加工示意图确定。

由此根据选定的动力箱滑台侧底座等标准的位置关系计算长度为，装料高度和夹具底座高度确定后，中间底座高度已确定为。

确定多轴箱轮廓尺寸标准通用钻类多轴箱厚度是定的卧式。

因此，确定多轴箱，主要是确定多轴箱的宽度和高度及最低主轴高度。

如图.所示图.多轴箱轮廓尺寸确定被加工零件轮廓以点化线表示，多轴箱轮廓以粗实线表示。

查组合机床简明设计手册，表选取多轴箱体规格尺寸机床分组为了便于设计和组织生产，组合机床各部件和装置按不同功能划分编组。

本机床编组如下第组左侧床身第组夹具第组右侧床身第组中间底座第组电气装置第组传动装置第组润滑装置第组刀具第组工具第组左多主轴箱第组右多主轴箱图.机床联系尺寸图.组合机床生产率计算卡根据选定的机床工作循环所要求的工作行程长度切削用量动力部件的快进及工进速度等，就可以计算机床的生产率并编制生产率计算卡，生产率计算卡反映机床生产节拍或实际生产率和切削用量动作时间生产纲领及负荷等关系的技术文件。

它是用户验收机床生产效率的重要依据。

理想生产率理想生产率单位为件是指完成年生产纲领件包括备品及废品率所要求的机床生产率，它与全年工时总数有关，般情况下，单班制取，两班制取。

则实际生产率实际生产率单位为件是指所设计的机床每小时实际可生产的零件数量。

即式中生产个零件所需要的时间可按下式计算式中分别为刀具的第第工作进给长度，单位为为刀具第第工作进给量，单位为当加工沉孔止孔倒角光整表面时，滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了是无进给状态下旋转转所需要的时间，单位为快进长度，快进快退长度，动力部件快速行程速度。

.加工示意图加工示意图的作用和内容加工示意图是在工艺方案和机床整体方案初步确定的基础上绘制的。

是表达工艺方案具体内容的机床工艺方案图。

它是绘制机床联系尺寸图的主要依据是对机床总体布局和性能的原始要求也是调整机床和刀具所必需的重要技术文件。

选择刀具导向及有关计算刀具的选择工件材料为，钻孔加工，选用锥柄麻花钻。

导向结构的选择夹具选用可换钻套，轴采用刚性轴来保证孔的位置精度。

确定主轴类型尺寸外伸长度见主轴箱设计选择接杆除刚性主轴外，组合机床主轴与刀具间常用接杆连接。

根据选用原则选取特长可调接杆。

标注联系尺寸标注切削用量各主轴的切削用量应标注在相应主轴后端。

其内容包括主轴转速相应刀具的切削速度每转进给量。

动力部件工作循环及行程的确定动力部件的工作循环是指加工时，动力部件从原始位置开始运动到终了位置，又返回到原位的动作过程。

工作进给长度工的确定工工作进给长度切入长度加工长度切出长度快速引进长度的确定快速引进是指动力部件把刀具送到工作进给位置，其长度由具体情况确定。

本工序选取快速引进长度为。

快速退回长度的确定快速退回长度是快速引进长度和工作进给长度之和。

本工序为。

动力部件总行程的确定动力部件总行程为快退行程和前后备量之和。

总行程为前备量为，后备量为。

图.加工示意图.机床联系尺寸，该零件属于大批大量生产，因此采用砂型铸造的方法来进行毛坯生产。

该零件的各个表面均为毛坯面，为加工需要，先加工基准面为后备工序做准备。

该箱体结合件分为箱体和箱盖两部分，箱体外形面有侧面端面底面，依据便于装夹的原则及利于后续加工的原则，确定箱体底面作为多道工序加工的基准面。

有以上分析粗基准的选择图.粗基准以面为粗基准，定位装夹简单可靠。

选择精基准从各个表面的精度位置进行分析图.精基准以面作为精基准。

这样在后续加工过中，装夹方便可靠，又能满足加工要求。

其它各面的加工精度虽然比基准面要高，但与基准面无特殊的形位公差，因此只需次粗加工即可。

重要工序分析箱体结合面的粗糙度为.，以面和面及端面为定位基准，进行加工。

主轴孔的定位该孔有同轴度和平行度要求，因此，定位时以基准面为主定位面，侧面为副定位面，为防止轴向窜动在端部加定位销。

孔的定位此三孔中，有严格的位置要求，这两孔的加工应以面为主定位面，端面为辅助定位面，采用卧式组合镗床进行加工。

加工方法类似。

工序前后分配的注意事项在大批大量生产过程中，粗精加工应分开进行，这样工件能得到较好的冷却，减少热应变及内应力变形的影响，有利于保证加工精度。

同时可以避免粗加工产生振动等不利因素，也有利于精加工机床精度的保持。

工艺路线基于以上分析，工艺路线制定如下铸造时效处理漆底漆划线粗铣箱体底面粗精铣箱体结合面粗精铣箱盖结合面钻.光孔，铰制两销孔钻.光孔，攻制螺钉螺纹孔粗精铣两侧面粗精铣两端面粗半精精镗孔，刮环槽粗半精精镗孔粗半精精镗孔，刮环槽.钻两端面..夹具体设计多轴箱设计.引言.绘制多轴箱设计原始依据图主轴齿轮的确定及动力运算多轴箱传动设计结论和展望致谢参考文献绪论图.梳棉机实物图.本课题的研究内容和意义梳棉机是棉纺工艺流程中的关键性机台，直被称为纺纱工艺的“心脏”设备，可见梳棉机在纺纱过程中占有极为重要的位置，而我国的梳棉机研制已有五十余年的历史，并且于五十年代后期就曾经达到过世界先进水平。

建国后，我国自行研制了型弹性针布梳棉机英制，性能良好质量稳定台时产量达，改公制后定型为型梳棉机。

随着生产技术的发展，制成以金属针布替代弹性针布的型梳棉机，台时产量为。

在此基础上，采取提高刺辘与锡林速度加大卷装筹措施，使台时产量又提高到，并定型为到梳棉机。

之后在对传动机构锯条和针布规格以及部分零件的改进基础上，生产了型梳锦机。

随后又在对吸尘装置以及主要部件和精板加固的基础上，生产了梳棉机，该机可加工棉棉型化纤和中长纤维。

为了提高国产梳棉机水平，在型梳棉饥基础上，吸取了部分引进设备的特点，又试制型梳棉机。

近年来，又先后研制了型梳棉机型等多种型号的梳锦机。

采用抬高锡林中心位置增加工作盖板根数锡林前后加装固定盖板刺辘下安装分梳板取代小漏底以及使用新疆针布等项技术措施，使台时产量达到。

国产梳棉机的发展主要体现在以下几个方面速度与产量不断提高产量由最初的到现在的，国外有的机型可达成。

二适纺范围不断扩大，新型梳棉机的适纺范围在，既能加工棉，棉型化纤，还可以加工中长化纤。

三主要机件支撑件的刚度和加工精度不断提高，从而改善了梳棉机的稳定性。

四扩大分梳区域，改进附加分梳元件和采用新型针布，使分梳质量和除杂效果大大提五采用吸尘机构及密封机壳，以降低工人劳动强度，改善生产环境。

梳棉机，箱体，加工，工艺，组合，机床，设计，毕业设计，全套，图纸摘要应用组合机床加工大批量零件，快捷高效，生产效率高是机械加工的发展方向。

本次设计任务是制定梳棉机箱体结合件的加工工艺组合钻孔工序的工装设计组合机床设计。

组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。

组合机床般采用多轴多刀多工序多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。

由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。

多轴箱是组合机床的核心部件。