1、“.....因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算.整体式矩形型腔形状如图所显图整体式矩形型腔整体式矩形型腔侧壁厚度的计算。任侧壁均可视为三边固定边自由的矩形板，其最大扰曲变形发生在自由边的中点。式式中，型腔侧壁厚度型腔侧壁受压高度型腔长边长度型腔压力取模具材料弹性模量查表取.任自由边中点的允许变形量，由塑件宽度公差根据经验公式决定为.根据塑件尺寸和模架标准取.整体式矩形型腔底板厚度的计算。由两端平行支架支撑的整体式矩形型腔的底板，可视为受均匀载荷四周固定的矩形板，底板的长边喝短边分别用和,其最大挠曲变形发生在板的中心。式式中，整体式矩形底板厚度型腔压力矩形板受力短边长度矩形板受力长边长度允许变形量，塑件高度公差决定，根据经验式计算出由之值决定的常数，可由近似公式计算.浇注系统设计注射模的浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴进入模具开始到型腔为止所流经的通道。它的作用是将熔体平稳地引入型腔，并在填充和固化定型过程中，将型腔内气体顺利排出，且将压力传递到型腔的各个部位，以获得组织致密，外形清晰，表面光洁和尺寸稳定的塑件。因此......”。

2、“.....浇注系统般可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类，我们在这里选用普通浇注系统，它由主流道分流道浇口及冷料穴四部分组成。.浇注系统设计的基本原则浇注系统设计是注射模设计的个重要环节，它直接影响注射成型的效率和质量。设计时般遵循以下基本原则.必须了解塑料的工艺特性每种塑料都有其适应的温度及剪切速率，设计时了解了便于考虑浇注系统尺寸对熔体流动的影响。般情况都不希望浇注系统太长和太粗。.排气良好浇注系统应能顺利地引导熔体充满型腔，料流快而不紊，并能把型腔内的气体顺利排出。.防止型芯和塑件变形高速熔融塑料进入型腔时，要尽量避免料流直接冲击型芯或嵌件，否则会使注射压力消耗大或使型芯或嵌件变形。.减少熔体流程及塑料耗量在满足成型和排气良好的前提下，塑料熔体应以最短的流程充满型腔，这样可以缩短成型周期，提高成型效果，减少塑料用量。.修整方便，并保证塑件的外观质量浇注系统的设计要综合考虑塑件大小形状及技术要求等问题，做到去除修整浇口方便，同时不影响塑件的外观和使用。......”。

3、“.....要求其热量及压力损失最小，防止温度和压力降低过多而引起填充不满等缺陷。.浇注系统设各部件设计主流道的设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间。主流道的设计要点如下为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，因的流动性型腔深度越深，在相同起模斜度时，同尺寸上下两端实际尺寸差值越大。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。使塑件外形美观，容易清理。尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上。尽量避免侧向抽芯。塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸配合的精度......”。

4、“.....制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。使分型面容易加工。分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。有利于排气。对中小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭。.分型面的确定该塑件的结构如图，所示，在零件的外表面有梅花状的曲面，内表面有螺纹，如果采用中间分型的话，会在塑件的外表面留下飞边，影响塑件的美观。在保有塑件精度的情况下有两中方案.分型面为上表面，模具采用强制脱模机构.分型面为塑件的下面，模具采用自动脱螺纹机构。方案采用强制脱模，模具结构简单经济，但是塑件内螺纹和塑件的质量会受到影响方案采用自动脱螺纹机构可以大批量生产，生产效率高，而且质量可以保证。现在是竞争社会，讲求效率和质量，方案更适合。......”。

5、“.....提高生产效率和经济性，并保证塑件体精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种根据经济性能确定型腔数目根据注射机的额定锁模力确定型腔数目根据注射机的最大注射量确定型腔数目根据制品精度确定型腔数目。我们这里选用，其计算过程如下式.式中注射机的公称注射量单个制品的体积浇道和浇口的总体积生产中每次实际注射量应为公称注射量的倍，现取.进行计算。每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的.倍，现取.进行计算。大多数小型件常用多型腔注射模，而高精度塑件的型腔数原则上不超过个，由于本次设计时间的紧张，为了方便设计的计算，采用模两腔。.型腔的布局多型腔在模板上排列形式通常有圆形形直线形及复合形等，在设计时应该注意以下几点尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是.。.塑件的结构设计塑件结构设计必须满足使用要求，并有好的结构工艺性塑件在满足使用要求的前提下，其结构应尽可能符合成形工艺要求......”。

6、“.....降低生产成本。在塑料生产过程中,方面成型会对塑件的结构,形状,尺寸精度等诸方面提出要求,以便降低模具结构的复杂程度和制造难度,保证生产出价廉物美的产品另方面,者通过对给定塑件的结构工艺性进行分析,弄清塑件生产的难点,为模具设计和制造提供依据。塑件的结构图塑件的二维图图塑件的三维实体图上图，显示，杯盖主体呈梅花状，均布有个防滑槽，最大外径为，厚.由表选出，总高，盖内有螺牙为半圆形的螺纹，高，与杯子内径严密配合防止漏水。以下是塑件的各项数据体积.立方毫米.立方厘米曲面面积.平方毫米密度.克立方厘米质量.克克表热塑性塑件的最小壁厚及常用壁厚推荐值脱模斜度由于塑件成型时冷却过程中产生收缩,使其紧箍在凸模或型芯上,为了便于脱模,防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损,与脱模方向平行的塑件内,外表面都应具有合理的斜度。脱模斜度的大小主要取决于塑件的收缩率,塑件的形状壁厚及塑件的部位等因素。查表可知的脱模斜度内表面为，外表面为。脱模斜度的选择原则.当塑件有特殊要求或精度要求较高时，应选取小的脱模斜度。......”。

7、“......收缩率大的塑件应取大的脱模斜度。.塑件形状复杂不易脱模的，应取大的脱模斜度。.塑件上的凸起或加强筋单边应有的斜度。.侧壁带皮革花纹的应有。而该塑件不高且外壁精度要求高，所以脱模斜度应选小斜度。的流动性很好，又加了玻璃纤维有利于脱模，所以综上所述，塑件不设脱模斜度，这样有利于尺寸精度的保证。螺纹设计螺纹成形方法有模具直接成形机械加工成形。塑料螺纹的设计原则直径不宜太小，外径不小于，内径不小于塑件螺纹与金属螺纹配合长度不超过螺纹直径的.倍螺纹最外圈和最里圈留有台阶，防止螺纹崩裂变形。该塑件的内径为，所以我们这设计成普通三角螺纹。塑件上其它的特征还有如孔，加强肋，嵌件，铰链，文字和花纹等，各个特征都有其设计原则和特殊功能，因为该塑件没有涉及，所以就不介绍。.塑件的尺寸精度和表面质量塑件的尺寸精度尺寸精度指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获得塑件尺寸的准确度。在满足用要求的前提下，应尽可能设计得低些。塑件尺寸公差根据工程塑料模塑塑料件尺寸公差标准确定，塑件尺寸公差的代号为，公差等级分级。塑件上孔的公差采用单向正偏差......”。

8、“.....中心距及工程师在进行产品三维零件设计时就考虑模具的成型工艺和影响模具寿命的因素，并进行校对检查，预先发现设计过程的错误。在初步确立产品的三维模型后，设计制造及辅助分析部门的多位工程师可同时进行模具结构设计工程图设计模具性能辅助分析及数控机床加工指令的编程等工作，而且每个工程师对产品所做的修改可自动反映到其他工程师那里，大大缩短了设计数控编程的时间。.我国塑料模具工业和今后的发展方向.提高大型精密复杂长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的模多腔所致。.在塑料模设计制造中全面推广应用技术。技术已发展成为项比较成熟的共性技术，近年来模具技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进步普及创造良好的条件基于网络的体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题软件的智能化程度将逐步提高塑料制件及模具的设计与成型过程的分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。......”。

9、“.....采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。.开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种少批量的生产方式。.提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统的国家标准，并严格按标准生产其次要逐步形成规模生产......”。