（终稿）洗衣机排水管道某零件的注射模具设计（全套完整有CAD）

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《（终稿）洗衣机排水管道某零件的注射模具设计（全套完整有CAD）》修改意见稿

1、“.....这种结构的特点是便于加工和热处理，但增加了工时。四壁拼合式凹模对于大型和复杂的凹模，可将四壁和底板分别加工经研磨后压入模套中，侧壁之间采用扣锁连接以保证连接的准确性。这种结构牢固受力大，因此常被采用。本设计的模具有多个行腔，选择整体嵌入式凹模型芯的结构设计型芯用来形成制品的内表面，由于型芯结构与凹模结构类似，所以本设计采用整体嵌入式型芯，从上部嵌入到型芯固定板中。.成型零件的尺寸计算成型零件的工作尺寸主要有型腔和型芯的径向尺寸包括矩形和异形的长度和宽度尺寸型腔的深度和型芯的高度尺寸型腔型芯与型腔型芯的位置尺寸等。在模具设计中，应根据塑件的尺寸精度来确定模具成型零件的工作尺寸和精度。同时需要考虑材料的成型收缩率等因素的影响。影响制品尺寸精度的因素模具成型部件的制造误差模具成型零件的制造误差越小，塑件的尺寸精度越高，但是模具零件的加工困难，制造成本和加工周期也会加大加长。实践证明，如果模具成型零件的制造误差在级之间，成型零件的制造公差占塑件尺寸公差的......”。

2、“.....模具的成型零件最大磨损可取塑件公差的，而大型塑件，模具的成型零件最大磨损应取塑件公差的以下。由塑料收缩率引起的塑料制品的尺寸误差般情况，由成型收缩率波动而引起的塑件尺寸误差要求控制在塑件尺寸公差的以内。模具活动成型部件的配合间隙变化引起的误差。模具成型部件的安装误差。成型零件工作尺寸的计算塑件材料的的平均收缩率计算公式公式中塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率。型腔径向尺寸的计算公式公式中塑件的最大尺寸塑件的平均收缩率塑件的公差型腔的上偏差，型腔深度尺寸的计算公式公式中塑件的最大高度塑件的平均收缩率塑件的公差型腔的上偏差，型腔的径向尺寸如下表.所示表.型腔的径向尺寸塑件基本尺塑件的公差成型零件的上型腔的工作尺寸偏差寸.型腔深度尺寸如下表.所示表.型腔深度尺寸塑件基本尺塑件的公差成型零件的流道长度宜短，因为长的流道不但会造成压力损失，不利于生产，同时也浪费材料但过短，产品的残余应力增大，并且容易产生飞边。流道的截面积越大，压力的损失越小流道的表面积越小，热量的损失越小......”。

3、“.....效率越高，浇道的设计越合理对于壁厚小于，重量在以下的塑料制品，可用下述经验公式确定分流道的直径该式所计算的分流道直径仅限于在以内式中分流道的直径，塑件的质量，本零件为分流道的长度，约为由上可得。综上所述决定本模具的分流道设在动模型板上，采用半圆形流道。.浇口设计浇口的类型浇口的类型有直接浇口侧浇口扇形浇口膜状浇口点浇口潜伏浇口护耳浇口等。浇口的位置浇口开设的位置对制品的质量影响很大，在确定浇口位置时应注意以下几点浇口应设置在能使行腔各个角落同时充满的位置浇口应设置在制品壁厚较厚的部位，使熔体从厚界面流入薄截面，以利于补料。浇口的位置应选择在有利于排除型腔中气体的部位。浇口的位置应选择在能避免制品表面产生熔合纹的部位。对于带有细长型芯的模具，浇口位置不当会使型芯受到熔体的冲击而产生变形。浇口的设置应避免产生喷射的现象。浇口应设置在不影响制品外观的部位。不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口，般，制品浇口附近的残余应力较大而强度较差。浇口的选择考虑本塑件的形状及材料表面的切料点......”。

4、“.....优点是浇口形状简单且尺寸容易准确控制，缺点是产品表面有浇口瑕疵，须切断浇道。.冷料穴设计冷料穴是为了防止冷料穴进入浇注系统的流道和型腔,从而影响注塑成型和塑料件质量而开设的容纳注射间隔所产生的冷料井穴。料穴在开模时能起到将主流道的冷凝料拉出的作用，冷料穴的直径比应比主流道的大端直径稍微大些。冷料穴的常用结构有以下两种带形头拉料杆的冷料穴。带球形头拉料杆的冷料穴。本设计采用带形头拉料杆的冷料穴，冷料穴冷料穴开设在主流道的末端。拉料杆二维图如下图所示图.拉料杆.浇口套和定位圈设计浇口套的设计衬套般选用碳素工具钢，如等，热处理要求。主流道衬套与定模板的配合可采用。嘴和模具结构形式。其压力损失也不样。般熔料经喷嘴时其注射压力达,经浇注系统入型腔时则型腔压力般约为。锁模力和成形面积的关系有下式确定锁腔式中锁模力型腔压力，般取浇道进料口和塑件的投影面积。取所以注塑机的锁模力符合要求。模具厚度校核初定模具厚度为，在该注塑机要求的厚度范围之内。模具安装尺寸校核模具安装固定有两种螺钉固定压板固定......”。

5、“.....模具动定模板上的螺孔及其间距，必须和注塑机模板台面上对应的螺孔致采用压板固定时中小型模具多用此法，只要在模具的固定板附近有螺孔就可以，有较大的灵活性该模具采用压板固定。开模行程的效核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。其开模行程按下式效核式中为注塑机的最大行程，为塑件的脱模距离,取为包括流道在内的塑件高度,取由公式得所以上式成立，即该注塑机的开模行程符合要求。综上所述，由以上对各参数的校核可知该注塑机符合要求。分型面的选择.分型面选择原则模具上用以取出制品及浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面。在由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件工艺性精度推出方法模具制造排气等因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较。分型面般垂直于开模方向。因此，分型面的选择有以下原则分型面必须开设在制品截面轮廓最大的部位才能使制品顺利地脱模。因为分型面不可避免的要在制品上留下痕迹，所以分型面最好不要选在制品光滑的外表面或带圆弧的转角处。在注射成型时因推出机构般设置在动模侧......”。

6、“.....对于同轴度要求高的制品如双联齿轮等，在选择分型面时，最好把要求同轴度的部分放在分型面同侧。般侧向分型抽芯机构的侧向抽拔距离都较小，故选择分型面时应将抽芯或分型距离较长的边放在动定模的方向上，而将短的边作为侧向分型的抽芯。因侧向合模锁模力较小，故归于投影面积较大的大型制品，应将投影面积大的分型面放在动定模主平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面。当分型面作为排气，可采用模腔，也可采用模多腔。.注射成型的过程成型前的准备原料的预处理。料筒的清洗。在成型前需要干燥处理。注射成型过程包括加料塑化加压注射保压冷却定型和脱模等步骤。制品的后处理塑料制品脱模后，通常需要进行适当的后处理来改善制品的性能和提高制品的尺寸稳定性。制品的后处理主要指退火和调湿处理。同时需要除去浇口凝料，修饰浇口处余料及飞边毛刺。退火处理的方法是使制品在定温的加热液体或热空气循环烘箱中静置段时间。般退火温度应控制在高于制品使用温度摄氏度或者低于塑料热变形温度摄氏度为宜......”。

7、“.....使制品尺寸稳定下来，以避免在使用过程中再发生更大的变化。方案论证.方案论证方案采用模两腔结构，对称放置，选用侧浇口，其浇口设置在动模板上，用推杆实现脱模，且效率高，侧向抽芯采用斜销抽芯机构。分型面选择塑件最大轮廓处。方案二采用模腔结构，浇口采用侧浇口。经过研究和论证，由于方案二效率较低，浇注系统不能平衡布置。方案合理，所以本设计采用方案的设计。.采用方案本设计模具采用上下开模的方式，采用模两腔的结构，对称放置，次成型浇口采用侧浇口，同时浇注由于该塑件上具有与开模方向不致的孔，所以要设计侧向抽芯机构，在开模的同时进行侧向抽芯同时也需要脱模机构，在开模后利用顶杆将塑件顶出在定模和动模之间要有导杆，保证动模定模能够正确的开合采用型拉料杆将浇道中的凝料拉出采用复位杆在开模顶出塑件后使推板复位。注射机的选择.确定零件的体积零件的体积由软件计算出塑件体积.损失的体积考虑浇口及流道损失，选取浇口及流道损失.，取塑件的总体积由于采用模两腔，。在加工过程中考虑到塑料的利用率,取利用系数.......”。

8、“.....可分为三类。卧式注射机这种注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向均沿水平方向。其特点是重心低稳定的模具制造出的产品所拥有的高生产率高精度高复杂性高致性和低消耗，这是其他的加工制造方法无法比拟的。目前我国的模具生产厂家有万多家，从事该行业的人数已达到多万人，我国的模具行业的发展具有以下这些特点大型精密复杂长寿命中高档模具以及模具标准件的发展速度快于行业的总体发展水平塑料模和压铸模成比例增长专业模具厂家数量及生产能力增加较快随着经济体制改革的不断深入，“三资”及民营企业的发展很快。我国的模具生产主要集中在长江三角洲和珠江三角洲等地区，虽然在模具总量上我国位列前茅，但是设计和制造水平还是落后于欧美等发达国家，标准化程度也低于国际水平。同时我国的模具行业还存在着整体利润较低进口多出口少的不利现状。这说明我国的模具技术与国外技术还存在着不小的差距，仍然需要大力发展。与此同时......”。

9、“......塑料模具的发展前景和趋势经过近些年的发展，塑料模具取得了很大的进步和成果，同时也表现出了今后的发展趋势的方向模具的精度越来越高。在年前，精密模具的精度般为,而现在已经达到,精度的模具也将要出现。模具越来越趋近大型化。模具的技术含量越来越高。塑料模具的比例将会进步增高。新型多功能复合模具会得到进步的发展，并且得到更加广泛的应用。标准件的应用会更加的广泛。因为模具标准化以及模具标准件的应用将可以减小模具制造周期,同时还能提高模具的整体质量和降低模具制造成本。随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高。同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。热流道模具在塑料模具中的比重也将逐渐提高。随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成型等工艺的模具也将随之发展。节约资源重复使用利于环保，可持续发展。塑件分析.塑件的结构分析塑件三维图塑件的三维图如下图.所示......”。