（终稿）牙签合盖注射模设计（全套完整有CAD）

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变形。利用成型零件推出制品的脱模适用于螺纹型环类的制品，利用模具中些成型零件推出塑件。多元联合式脱模对于些深腔壳体薄壁制品以及带有环状凸起凸肋或金属嵌件的复杂制品，为防止其出现缺陷，常采用两种或两种以上的推出机构联合动作以完成脱模过程。脱模机构的设计原则尽量设法使塑件留于动模模具结构设计应尽量设法使塑件在开模过程中留在动模上，以便利用注射机上的顶杆或液压活塞顶出制品。确保塑件不变形不损坏完整脱出要保证塑件在顶出过程中不变形，必须正确分析塑件型腔附着力大小和所在部位，以便选择合适的顶出方式和顶出位置，使推力均匀合理分布，塑件平稳脱出而不变形。由于塑件收缩时包紧型芯，因此顶出力作用点应尽可能靠近型芯，同时顶出力应施于塑件刚度强度最大的部位，如筋部凸缘壳体侧壁拐角等处，作用面积也应尽可能达些。尽量不损害塑件外观塑件顶出方式的选择应不影响塑件的外观，若采用顶杆定有顶出痕迹的零件顶出塑件时顶杆应设计在塑件加工面或内侧面，必要时还可以在顶杆顶部压出装饰文字或图案。机构可靠顶出机构动作要求灵活可靠制造方便配换方便。脱模力的计算脱模力是指将塑件从型芯上脱出时所克服的阻力，主要由塑件收缩时型芯的包紧力引起的塑件对的塑件对型芯的摩擦力造成，它是设计脱模机构的重要依据之。未脱模时正压力就是对型芯的包紧力，此时的摩擦阻力即为。然而，由于型芯有锥度，故在脱模力的作用下，塑件对型芯的正压力降低了，即变成了，所以这时的摩擦阻力为式中，摩擦阻力摩擦系数，般因塑件收缩对型芯产生的正压力即包紧力脱模力脱模斜率，般为。由于般很小，所以的值可以忽略不计，从而可以推出当项不忽略时，即为式中，塑件对型芯产生的单位正压力包紧力，般薄件取小值，厚件取大值塑件包紧型芯的侧面积。对于不通孔的壳形塑件脱模时，还需要克服大气压力造成的阻力，其值为故总的脱模力为对了该塑件可以采用摩擦系数，般塑件对型芯产生的单位正压力包紧力，般塑件包紧型芯的侧面积初略计算如下图塑件内部图型芯面积主要由三部分组成，设由下到上分别为。所以.分型与抽芯机构当塑件上具有与开模方向不致的孔或者侧壁有凹凸形状时，除极少数情况可以强制脱模外，般都必须将成型侧孔侧凹的零件做成可活动的机构，在塑件脱模前，先将其抽出，然后才能将整个塑件从模具脱出，完成侧向活动型芯的抽出和复位的这种机构叫侧抽芯机构，这种模具脱出塑件的运动有两种情况，是开模时优先完成侧向分型和抽芯，然后推出塑件二是侧向抽芯也塑件的推出同步进行。侧向抽芯机构的分类及特点机动侧抽芯开模时，依靠注射机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将零件抽出。机动侧抽芯操作方便生产效率高便于实现自动化，但模具结构复杂。手动侧抽芯这种模具结构简单生产效率低劳动强度大抽拔力有定限制，故只在特殊场合下用。液压和气动侧抽芯在模具上配置专门的油缸或者汽缸，通过活塞的往复运动来进行侧向抽芯。这类机构的特点是抽拔力大抽芯距离长动作灵活且不受开模过程限制，常在大型注射模中使用。抽拔力和抽芯距的计算抽拔力上指塑件处于脱模状态，需要从开模方向有定交角的方位抽出型芯所克服的阻力。当原材料确定时，抽拔力的大小与模具机构和塑件形状有密切关系，因中心浇口适用于深腔的壳形箱形或筒形且中心有通孔的塑件，它的变形形式有很多，在这就不介绍。侧浇口侧浇口又称边缘浇口，般开在分型面上，从塑件侧面进料。它能方便地调整充模的剪切速率和浇口封闭时间，因而国外称之为标准浇口，它是种广泛使用的浇口形式，侧浇口是典型的矩形浇口。侧浇口可根据塑件的形状特点灵活地选择浇口的位置，以改善填充条件。它不像其它浇注系统那样受到定的限制，如框形或环形塑件，可以从外侧进料，而当其内孔有足够位置时也可从内侧进料，这样可使模具结构紧凑，流程缩短，对于薄壁长塑件，采用头进料则成型比较困难，而且模具尺寸加大，若改用侧向进料就比较合理。侧浇口适用于模多腔，能大大提高生产效率，减少浇注系统的消耗量，而且去除浇口方便，但侧浇口容易形成熔接痕缩孔气孔等缺陷，注射压力损失大，对壳形件排气不便，保压补缩作用比直接浇口小。另外，侧浇口还有良种变异形式，即扇形浇口及平缝式浇口，它们只是在浇口的进料方向宽度上有所变化。护耳式浇口护耳式浇口又称为分界式浇口或调整片式浇口。点浇口类浇口虽然有很多优点，但易产生喷射而造成塑件许多缺陷，或因浇口附近有较大的内应力而引起翘曲，在浇口附近形成脆弱点，采用护耳式克服上述缺点。浇口位置开设正确与否，对塑件质量影响很大，因此合理选择浇口位置是提高塑件质量的重要环节，在确定浇口位置时，应针对塑件的几何形状特征及技术要求，来分析塑料的流动状态填充及排气条件等因素。般来说，选择浇口位置时应遵循下述原则，当然这些原则在应用时会产生些不同程度的矛盾，因此应以保证得到优秀的塑件为主，排除次要矛盾，根据具体情况而定，同时，还需要兼顾前面已叙述的浇注系统设计的原则。浇口的尺寸及位置选择应尽量避免产生喷射和蠕动蛇形动浇口的断面尺寸如果较小，同时正对着个宽度及厚度都较大的型腔，则高速的料流流过浇口时，由于受到很高的剪切应力作用，将会产生喷射和蠕动等熔体断裂现象。有时喷射现象还会使塑件形成波纹状流痕或在高剪切的速率下，喷出的料流细丝使塑件高度定向或断裂状物料先后不能很好地熔合而使塑件出现明显的熔接痕。而高度定向则会造成塑件由于收缩不致产生塑件的严重翘曲变形及塑件的力学各向异性，此外，喷射还会使型腔中的气体难以排出，形成气泡和焦点。为了克服上述缺陷，可以加大浇口的截面尺寸，或采用冲击型浇口，即浇口开设方位正对着型腔壁或粗大的型芯。由于高速熔体直接冲击在型腔或型芯上，从而改变流向，降低流速，使料流均匀地填充型腔，使熔体断裂现象消失。浇口应开设在塑件断面最厚处当塑件壁厚上相差较大时，在避免喷射的前提下，为保证最终压力有效地传递到塑件较厚的部位以减少缩孔，般塑件上的浇口位置应设在塑件的最厚处，这样又利于塑料填充及补料，如果塑件上没有加强筋，则可利用加强筋，以改善流动条件。浇口位置的选择应使塑料流程最短，料流变向最少在保证塑料填充练好的前提下，应使塑料的流程最短，料流变向最少，以减少流动能量的损失。浇口位置的选择应减少或避免塑件到熔接痕，增加熔接牢度在塑件流程不太长的时候，如无特殊需要，最好不要开设个以上的浇口，否则将会增加熔接痕的数量，但对面积较大又浅的壳体塑件应兼顾内应力和翘曲变形问题，可采用多点进料。同理，环形浇口五熔接痕，而轮辐式浇口则有。为了增加熔接的牢度，可在熔接痕处外开冷料槽，使前锋溢出。所设计的制品要求不是很高，根据以上浇口的特点及浇口位置选择的基本原则，选用侧浇口，模具采用两板式，从而简化了模具的结构。如下图图侧浇口.排气和引气系统的设计排气系统模具型腔在塑料的填充过程中，除了型腔内原有的空气外，还有因塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体，尤其三在高速注射成型时，考虑排气是很必要的。般在塑料填充的同时，必须将气体排出模外。表注射机主要技术性能理论注射容积螺杆柱塞直径注射压锁模力拉杆内向距移模行程最大模具厚度最小移模厚度喷嘴球半径喷嘴口直径.浇注系统的设计普通浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴四部分组成。主流道的设计主流道是连接注射机喷嘴和分流道的段通道，通常和注射机喷嘴在同轴线上，熔料在主流道中并不改变方向，其形状大小直接影响塑料的流动速度和填充时间。设计要点为便于凝料从主流道中拉出，主流道设计成锥角，其圆锥角，对流动性差的塑料可取，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为.，尽量不采用分段组合形式。主流道大端呈圆角，半径,以减小料流转向过渡时的阻力。在保证塑件成型良好和模具结构允许的前提下，主流道应尽可能短，般小于，否则将会使主流道凝料增多，塑料耗量大，且增加压力损失，使塑料降温过多而影响注射成型。为了使熔料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道和注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球凹坑，其半径，其小端直径，凹坑深度取。为注射机喷嘴半径，为喷嘴口直径本设计的主流道设计如有图喷嘴口的直径为，这样凹坑的深度取图主流道冷料穴的设计冷料穴般在主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出，冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道的直径。冷料穴主要有三种形式与推杆匹配的冷料穴这种冷料穴的底部有根推杆，而推杆安装在推板上，与其它推杆或推管连用。与拉料杆匹配的冷料穴这类冷料穴的底部有根拉料杆，拉料杆安装于型心固定板上，不随推出机构起运动。无拉料杆的冷料穴是在主流道对面的动模板上开锥行凹坑，再在凹坑的锥行壁上钻深度不大的小孔。脱模时靠小孔作用将主流道凝料拉出，当塑件被推出时，冷料穴头部先沿着小孔轴线移动，然后被全部拔出。本设计采用与拉杆匹配的冷料穴，如下图所示图冷料穴图为形头冷料穴，很容易将主流道拉离定模。分流道的设计分流到是主流道与浇口之间的部分，是指塑料熔体从主流道进入多腔模的各个型腔或单腔模多处进料的通道，起分流和转向的作用，分流道的要求是塑料熔体在流动中热量和压力损失最小，同时使流道中的塑料量最小。分流道的断面形状和尺寸根据理论分析可知，在等断面面积的条件下，正方形的周边最长，圆形的最短。因此从传热面积考虑，热固性塑料的注射模的分流道最好是采用正方形但从散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道的断面形状则采用圆形从压力损失考虑，由于在同断面面积时圆形的周边比正方形的短，因此，料流阻力小，压力损失小。但从加工方便出发，常用形梯形和正六边形断面。分流道的断面形状及尺寸大小，应根据塑件的成型体积塑件的壁厚塑件的形状所用塑料的工艺特性注射速率分流道的长度等因素来确定。断面过小，会使流道压力损失太大并降低单位时间内输送的塑料量，使填充时间延长，塑件常出现密度低缺料波纹等缺陷断面过大，不仅积存空气增多，塑件易产生气泡，而且增大塑料的消耗量，延长冷却时间。因此，在设计分流道时，要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保证合理的填充时间。圆形分流道图.的直径般在范围内变动。对流动性很好的的聚丙烯尼龙等，当分流道很短时，其直径可小到对流动性很差的聚碳酸酯聚砜等，直径可达。实验证明，对多数塑料来说，分流道直径在以下时，对流动性影响较大，但直径在以上时，再增大其直径，对流动性的影响也不大。制订热流道元器件的国家标准,积极生产价廉高质量的元器件,是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下,大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制,而且其常用于较复杂的大型制品,模具设计和控制的难度较大,因此,开发气体辅助成型流动分析软件,显得十分重要。另方面为了确保塑料件精度,继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。开发新的塑料成型工艺和快速经济模具,以适应多品种少批量的生产方式提高塑料模标准化水平和标准件的使用率我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低,与国外差距甚大,在定程度上制约着我国模具工业的发展,为提高模具质量和降低模具制造成本,模具标准件的应用要大力推广。为此,首先要制订统的国家标准,并严格按标准生产其次要逐步形