1、“.....通过生产率计算卡，可以分析拟定的方案是否满足用户对生产率及负荷率的要求。计算如下切削时间切停式中切机加工时间工进行程长度刀具进给量停死挡铁停留时间。般为在动力部件进给停止状态下，刀具旋转所需要时间。这里取辅助时间辅装式中分别为动力部件快进快退长度快速移动速度装装卸工件时间般为,取.机床生产率单切辅.件机床负荷率按下式计算η式中机床的理想生产率件年生产纲领件年工作时间，单班制工作时间表生产率计算卡被加工零件图号毛坯种类铸件名称箱体毛坯重量材料硬度工序名称壳体螺纹底孔钻削工序号工时序号工步名称工作行程切速•进给量•进给量•工进时间辅助时间按装工件.工件定位夹紧.轴快下.轴工进.轴暂停.轴快退.工件松开.卸下工件.备注主轴转速次安装加工完个工件累计单件总工时.机床生产率.件理论生产率.件负荷率.第五章多轴箱的设计......”。

2、“.....齿轮模数单位为般用类比法确定，也可按公式估算，即式中齿轮所传递的功率，单位为对啮合齿轮中的小齿轮齿数小齿轮的转速，单位为。主轴箱中的齿轮模数常用几种。为便于生产，同主轴箱中的模数规格最好不要多于两种。由计算并选择动力箱过来与主轴啮合的那对齿轮模数取。主轴箱所需动力的计算主轴箱的动力计算包括主轴箱所需要的功率和进给力两项。传动系统确定之后，主轴箱所需功率主轴箱按下列公锥柄麻花钻头。导向套的选择在组合机床上加工孔，除用刚性主轴的方案外，工件的尺寸位置精度主要取决于夹具导向。因此正确选择导向装置的类型，合理确定其尺寸精度，是设计组合机床的重要内容。Ⅰ选择导向类型根据刀具导向部分直径和刀具导向的线速度，选择固定式导向。Ⅱ导向套的参数根据刀具的直径选择固定导向装置......”。

3、“.....剪切弹性模量.,刚性主轴取,所以取.，根据刚性条件计算主轴的直径为.•.式中轴直径轴所承受的转矩•系数本设计中所有主轴直径皆取,主轴外伸长度为，为选择刀具接杆由以上可知，多轴箱各主轴的外伸长度为定值，而刀具的长度也是定值，因此，为保证多轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，就需要在主轴与刀具之间设置可调环节，这个可调节在组合机床上是通过可调整的刀具接杆来解决的,连接杆如图所示，图连接杆连接杆上的尺寸与主轴外伸长度的内孔配合，因此，根据接杆直径选择刀具接杆参数如表所示表可调接杆的尺寸.莫氏号.确定加工示意图的联系尺寸从保证加工终了时主轴箱端面到工件端面间距离最小来确定全部联系尺寸，加工示意图联系尺寸的标注如图所示。其中最重要的联系尺寸即工件端面到多轴箱端面之间的距离,它等于刀具悬伸长度螺母厚度主轴外伸长度与接杆伸出长度可调之和，再减去加工孔深度和切出值......”。

4、“.....切入长应根据工件端面误差情况在之间选择，误差大时取大值，因此取，切出长度,所以.快进长度的确定考虑实际加工情况，在未加工之前，保证工件表面与刀尖之间有足够的工作空间，也就是快速退回行程须保证所有刀具均退至夹具导套内而不影响工件装卸。这里取快速退回行程为，快退长度等于快速引进与工作工进之和，因此快进长度.图工作进给长度综上图为箱体上孔卧式钻床加工示意图图加工示意图.机床联系尺寸图联系尺寸图的作用和内容联系尺寸图用来表示机床各组成部件的相互装配和运动关系，以检验机床各部件的相对位置及尺寸联系是否满足要求，通用部件的选择是否合适，并为进步开展主轴箱夹具等专用部件零件的设计提供依据。联系尺寸图也可以看成是简化的机床总图，它表示机床的配置型式及总体布局。机床联系尺寸图的内容包括机床的布局形式......”。

5、“.....专用部件的轮廓尺寸等。图零件图第三章确定切削用量及选择刀具.选择切削用量多轴主轴箱上所有刀具共用个进给系统，通常为标准动力滑台，工作要求所有刀具的每分钟进给量相同，且等于动力滑台的每分钟进给量应是适合有刀具的平均值。因此，同主轴箱上的刀具主轴可设计成不同转速和不同的每转进给量与其适应。以满足不同直径的加需要，即•••式中各主轴转速各主轴进给量动力滑台每分钟进给量表.钻孔切削速度加工材料铸铁刚及其合金铝及其合金切削速度表.钻孔进给量加工材料铸铁刚及其合金铝及其合金进给量表.加工孔的加工精度和表面粗糙度项目加工工序钻孔扩孔走刀次数加工条件事先未加工的孔表面粗糙度孔的精度等级孔中心对名义位置的偏移量对基准面的平行度和垂直度对其他孔中心线的垂直度注平行度和垂直度对于钻孔扩孔和铰孔是指长度上的。根据对我国使用组合机床的调查，加工铸铁件的些主要工序所能达到的精度和表面粗糙度如钻孔加工直径在以下......”。

6、“.....精度可达到,表面粗糙度.由于箱体孔的加工精度工件材料工作条件技术要求都是相同的。按照经济地选择满足加工要求的原则，见表由查表的方法查得钻头直径,铸铁进给量.切削速度转速.确定切削力切削扭矩切削功率根据选定的切削用量主要指切削速度及进给量确定切削力，作为选择动力部件滑台及夹具设计的依据确定切削扭矩，用以确定主轴及其它传动件齿轮，传动轴等的尺寸确定切削功率，用以选择主传动电动般指动力箱功率，通过查表计算如下布氏硬度.切削力.切削扭矩.•切削功率.式中布氏硬度切削力钻头直径每转进给量切削扭矩•切削速度切削功率.选择刀具结构根据工艺要求及加工精度不同，组合机床采用的刀具有般简单刀具标准刀具复合刀具及特种刀具。选择刀具结构应注意些问题只要条件允许，为使工作可靠，结构简单应尽量选择标准刀具和简单刀具。采用此类刀具的特点是加工个零件所需采用多孔同步加工，此零件的加工特点是中心线与定位基准平面是垂直的......”。

7、“.....孔的分布不规则，工件比较小，可次钻完，因而适合选择卧式双工位钻床。被加工零件的加工精度被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度，工件各孔间的位置精度为.,它的位置精度要求不是很高，安排加工时可以在下个安装工位上对所有孔进行最终精加工。为了加工出表面粗糙度为.的孔。采取提高机床原始制造精度和工件定位基准精度并减少夹压变形等措施就可以了。被加工零件图如图所示。加工孔的主要技术要求加工个螺纹底孔的孔孔的位置度公差为.工件材料为，要求生产纲领为考虑废品及备品率年产量万件，单班制生产。定位基准及夹紧点的选择加工此箱体的孔，以底面的两个对角楞来限制方向上的自由度。由于夹具的使用在本设计中没有考虑，因此在设计时就认为是人工夹紧。确定工艺方案的原则及注意问题加工该孔时，孔的位置度公差为.根据组合机床用的工艺方法及能达到的经济精度，可采用如下的加工方案次性加工螺纹底孔......”。

8、“.....按照经济地满足加工要求的原则，合理解决粗加工和精加工工序的安排。不要不分具体情况而律粗精加工工序合并的做法。般在大批大量生产中，确定工艺流程宜精工序分开进行，其优点是工件能得到较好的冷却，有利于减少热变形及内应力变形的影响，对精度要求高的零件，更需要如此安排。可避免粗加工振动对于精度表面粗糙度的影响。有利于精加工机床保持持久的精度。使机床机构简单，便于维修调整。但是，粗精加工工序分开，将使机床台数增多。当工件生产批量不大时，由于机床负荷率低，则经济性不好。因此，在能够保证加工精度前提下，有时也采取粗精加工合并在同台机床上进行的工艺方案。但须采取措施，尽量减少由此而带来的不利影响。例如使大量切除余量和有铸造黑皮的第道工序与最后道精加工工序不同的夹压力若工件时甚至可以改换整个通用部件。设计与制造周期短。这是因为组合机床的通用化程度高,通用部件通用零件和标准件约占,其中许多是预先制造好的......”。

9、“.....需要设计制造的只是少量专用零部件。组合机床的通用零部件,是经过生产实践考验多次反复修改定型的,因而结构的可靠性和工艺性较好,使用性能较稳定,有利于稳定地保证加工质量。组合机床的通用零部件都己标准化系列化,因而可以组织成批生产,这样不仅可提高制造精度,而且可以降低机床的成本,加快专用机床制造的速度。便于产品更新。当改变加工对象时,通用部件可以重新利用,改装成新的专用机床。但由于组合机床的通用部件不是为种机床设计的,具有较广的适应性,而且规格也有限,这样就使组合机床的结构较般专用机床稍为复杂。组合机床改装时,约有的零件不能利用,改装劳动量也较大。图表示由通用部件和少量专用部件组成的卧式组合机床。图卧室组合机床及其组成部件中间底座夹具主轴箱动力箱滑台滑座床身侧底座.组合机床的设计方法组合机床的设计，目前基本上有两种情况其，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计，这是当前最普遍的做法。其二......”。